12.1 * کلیات
12.2 هماهنگکننده نقص
12.3 سیستم برچسب نقص
12.4 برنامههای نقص پیشبینیشده
12.5 نقصهای اضطراری
12.6 بازگرداندن سیستمها به سرویس
12.1 * کلیات
12.2 هماهنگکننده نقص
12.3 سیستم برچسب نقص
12.4 برنامههای نقص پیشبینیشده
12.5 نقصهای اضطراری
12.6 بازگرداندن سیستمها به سرویس








مشخصات الکتریکی:
ولتاژ تغذیه: 10.2 تا 40 ولت DC
جریان مصرفی: 3 میلیآمپر (جریان ثابت) در تمام حالات عملیاتی
مشخصات محیطی:
دمـا: 10- درجه سانتیگراد تا 55+ درجه سانتیگراد
رطوبت: 10 تا 95٪ RH بدون میعان
شاخص حفاظتی: IP65 در صورت نصب و ترمینالگذاری مناسب
مشخصات مکانیکی:
هد بیم: 180 میلیمتر ارتفاع × 155 میلیمتر عرض × 137 میلیمتر عمق
وزن: 1.1 کیلوگرم
کنترلر: 185 میلیمتر ارتفاع × 120 میلیمتر عرض × 62 میلیمتر عمق
وزن: 0.55 کیلوگرم
رفلکتور میانبرد 40KIT80: 293 میلیمتر ارتفاع × 293 میلیمتر عرض × 5 میلیمتر عمق
وزن: 0.8 کیلوگرم
رفلکتور بلندبرد 80KIT100: 394 میلیمتر ارتفاع × 394 میلیمتر عرض × 5 میلیمتر عمق
وزن: 1.8 کیلوگرم
آداپتور: 270 میلیمتر ارتفاع × 250 میلیمتر عرض × 5 میلیمتر عمق
وزن: 0.6 کیلوگرم (برای نصب هد بیم روی یونیاسترات)
مشخصات اپتیکی:
طول موج اپتیکی: 870 نانومتر
حداکثر تراز زاویهای: ±15 درجه
حداکثر انحراف زاویهای (استاتیک بدون تراز خودکار):
هد بیم ±0.75 درجه – رفلکتور ±2 درجه
مشخصات عملیاتی:
محدوده حفاظتی:
FIREBEAM: محصول استاندارد 5 تا 40 متر
40KIT80: کیت رفلکتور میانبرد 40 تا 80 متر
80KIT100: کیت رفلکتور بلندبرد 80 تا 100 متر
سطوح حساسیت آلارم:
25٪ (1.25dB) تا 50٪ (3dB) با افزایش 1٪ (0.05dB)
(پیشفرض 35٪ (1.87dB))
شرایط آلارم:
کاهش عبور نور به کمتر از سطح حساسیت از پیش تعیینشده
زمان رسیدن به شرایط آلارم قابل تنظیم 2 تا 30 ثانیه با افزایش 1 ثانیه
(پیشفرض 10 ثانیه)
نمایش آلارم:
وضعیت کنترلر – FIRE
LED قرمز چشمکزن کنترلر هر 0.5 ثانیه
LED قرمز چشمکزن هد هر 1 ثانیه
کنتاکت رله آلارم CO با ظرفیت 2 آمپر @ 30 ولت DC
ویژگیهای تست/ریست:
عملکرد تست بیم توسط کنترلر
انتخاب حالت آلارم ماندگار/ریست خودکار (پیشفرض ریست خودکار)
ریست آلارم در حالت ماندگار با ریست کنترلر، قطع تغذیه برای بیش از 5 ثانیه، اعمال 12 تا 24 ولت DC به ورودی ریست در هد بیم
سطح حساسیت خطا:
90٪
شرایط خطا:
کاهش عبور نور به کمتر از سطح حساسیت خطا در کمتر از 1 ثانیه
قطع تغذیه یا ولتاژ ورودی کمتر از 9 ولت DC
حالتهای راهاندازی اولیه، پیشتراز و تراز خودکار
خاموش شدن بیم در طول تعمیر و نگهداری (بازگشت خودکار پس از 8 ساعت به حالت عادی)
زمان رسیدن به شرایط خطا قابل تنظیم 2 تا 60 ثانیه با افزایش 1 ثانیه (پیشفرض 10 ثانیه)
نمایش خطا:
وضعیت کنترلر – FAULT
LED زرد چشمکزن کنترلر هر 1 ثانیه
LED زرد چشمکزن هد هر 1 ثانیه
کنتاکت رله خطا CO با ظرفیت 2 آمپر @ 30 ولت DC
شرایط عادی:
سطح عبور نور بالاتر از سطح حساسیت آلارم
وضعیت کنترلر – NORMAL
LED سبز چشمکزن کنترلر هر 1 ثانیه (قابل برنامهریزی روشن/خاموش)
LED سبز چشمکزن هد هر 1 ثانیه (قابل برنامهریزی روشن/خاموش)
تراز خودکار/جبران آلودگی بیم:
تراز خودکار در حین عملکرد عادی در صورت کاهش عبور نور به کمتر از 90٪ (بدون تأثیر بر حالت کاری عادی)
جبران آلودگی بیم با مانیتورینگ 4 ساعته. دادههای جبران در کنترلر در دسترس است.
نصب
این بخش اصول اولیه نصب شبکه لولهکشی سیستم اسپیراتینگ را ارائه میدهد. سیستم اسپیراتینگ باید مطابق با استاندارد EN 54-20 و همچنین BS 5839، BS 6266 و/یا «کد عملیاتی FIA برای طراحی، نصب، راهاندازی و نگهداری سیستمهای دتکتور دودی اسپیراتینگ» نصب شود. پیش از آغاز نصب، نصاب باید به خاطر داشته باشد که هر سیستم ویژگیها و تفاوتهای خاص خود را برای تطبیق با لولهکشی سیستم اسپیراتینگ و تضمین عملکرد صحیح سیستم دارد.
لولههای سیستم اسپیراتینگ میتوانند از جنس پلاستیک یا فلزات غیرآهنی مانند مس باشند. رایجترین لوله در صنعت، لولهای با قطر خارجی ۲۵ میلیمتر (۰.۷۵ اینچ) از جنس CPVC، PVC، ABS یا UPVC است. با این حال، قطر داخلی لوله میتواند بسته به نیاز طراحی سیستم و مقررات و کدهای محلی، بین ۱۵ میلیمتر تا ۲۱ میلیمتر (۰.۵۹۱ اینچ تا ۰.۸۲۷ اینچ) متغیر باشد. در اروپا رایجترین لوله، ABS و در ایالات متحده، CPVC است. رایجترین مواد نصب، اتصالات، پایههای نگهدارنده، آویزها و روشهای نصب در بخشهای بعدی شرح داده شدهاند.
الزامات لولهکشی
برای رعایت استاندارد EN 54-20، باید از لوله ABS قرمز مطابق با استاندارد EN 61386 (فشار مکانیکی ۱، ضربه ۱، دما ۳۱) با قطر خارجی اسمی ۲۵ میلیمتر (قطر داخلی ۲۱ میلیمتر) استفاده شود. مقاطع لوله باید با چسب مناسب ABS به یکدیگر چسبانده شوند تا از جدا شدن یا نشتی جلوگیری شود. اگر احتمال داده میشود که در آینده نیاز به جدا کردن بخشی از لوله باشد، باید از اتصالهای قابل باز شدن استفاده شود.
مهم:
اطمینان حاصل کنید که هیچ سوراخی در فاصله کمتر از ۱۰۰ میلیمتر از یک خم یا اتصال T قرار نداشته باشد.
هیچگاه لولهها را به خودِ واحد دتکتور دودی اسپیراتینگ نچسبانید.
اتصالات
اتصالات برای اتصال بخشهای مختلف لوله بهمنظور ایجاد شبکههای طولانیتر استفاده میشوند؛ این اتصالات از همان جنس لوله ساخته میشوند. انواع مختلفی از اتصالات وجود دارند تا امکان ایجاد خمها، مسیرهای مستقیم، شاخهها و اتصالها فراهم شود. در این صفحه اتصالات رایج توضیح داده شدهاند.
کوپلینگها و یونیتها
کوپلینگها و یونیتها برای اتصال دو بخش از لوله در یک خط مستقیم استفاده میشوند. کوپلینگ زمانی به کار میرود که قرار نیست بخش مربوطه جدا شود. یونیت این امکان را میدهد که دو بخش لوله به صورت پیچی به یکدیگر متصل شوند تا در آینده بتوان به آن دسترسی داشت؛ این ویژگی برای بخشهایی از شبکه لولهکشی که باید بهطور دورهای برای نگهداری یا تمیزکاری باز شوند، مفید است. از یونیتها همچنین میتوان برای تراز دقیق سوراخهای نمونهگیری در بخش خاصی از شبکه لولهکشی، مانند بالای دریچههای برگشت هوا، استفاده کرد. شکل ۱ در پایین، یک نمونه رایج از یونیت و کوپلینگ پلاستیکی را نشان میدهد.

خمها/الگها
خمها/الگها برای تغییر جهت شبکه لولهکشی استفاده میشوند. خمهای ۴۵° و ۹۰° هر دو قابل استفاده هستند. یک خم معمولی در شکل ۲ پایین نشان داده شده و اتصالات خم پلاستیکی معمولی در شکل ۳ پایین آمده است.
خمها میتوانند ۴۵° یا ۹۰° باشند. برای خمهای ۹۰°، بسیار مهم است که از شعاعهای کمشیب استفاده شود و از خمهای تیز خودداری گردد، زیرا خمهای تیز موجب وارد شدن افت فشار غیرضروری شده و زمان پاسخدهی از سوراخهایی که پس از خم قرار دارند را افزایش میدهد. اطمینان حاصل کنید که هیچ سوراخی در فاصله کمتر از ۱۰۰ میلیمتر از یک خم قرار نداشته باشد.


سهراهی و درپوشها
از سهراهی میتوان برای ایجاد شاخههای چندگانه در لولهها استفاده کرد. مهم است که طراحی شاخهها متعادل باشد – یعنی تقریباً از نظر طول و تعداد/اندازه سوراخها برابر باشند. اطمینان حاصل شود که هیچ سوراخی در فاصله کمتر از ۱۰۰ میلیمتر از سهراهی قرار نداشته باشد. از سهراهیها برای اتصال لولههای عمودی یا لولههای نمونهبرداری در شبکه استفاده میشود. از سهراهیهای خاص میتوان برای اتصال لوله موئین و یک نقطه نمونهبرداری استفاده کرد، همانطور که در شکل ۴ نشان داده شده است.
انتهای لوله باید با درپوشی که دارای سوراخ مرکزی برای کنترل جریان هوا است، بسته شود. اگر از درپوش استفاده نشود، در عمل هیچ هوایی از طریق سوراخهای جانبی کشیده نخواهد شد. بدون وجود سوراخ در درپوش، میزان جریان هوا از سوراخهای جانبی بهشدت نامتعادل خواهد بود. برای لولههایی با تعداد کم سوراخ نمونهبرداری، سوراخ درپوش معمولاً هماندازه با سوراخهای نمونهبرداری در طول لوله است. هنگامی که تعداد سوراخهای نمونهبرداری بیش از پنج عدد باشد، سوراخ درپوش ممکن است بزرگتر از سوراخهای دیگر در طول لوله باشد. در صورت نیاز، میتوان درپوش را بهعنوان یک نقطه نمونهبرداری در نظر گرفت.
ممکن است درپوش دارای سوراخ نمونهبرداری باشد: وجود و اندازه این سوراخ توسط نرمافزار طراحی سیستم – PipeIQ – تعیین میشود. لطفاً به شکل ۴ زیر مراجعه کنید.

1 کلیات
این فصل تغییرات، اصلاحات و اضافات لازم برای کاربردهای دریایی را بیان میکند. تمامی الزامات دیگر NFPA 2001 برای سیستمهای کشتیبردی اعمال میشود، مگر اینکه توسط این فصل اصلاح شده باشد. در صورتی که مفاد فصل 13 با مفاد فصلهای 1 تا 11 تضاد داشته باشد، مفاد فصل 13 اولویت دارد.
13.1.1 دامنه
این فصل محدود به کاربردهای سیستمهای اطفاء حریق با عامل تمیز در کشتیهای تجاری و دولتی است. سیستمهای بیاثرکننده انفجار در توسعه این فصل مد نظر قرار نگرفتهاند.
13.2 استفاده و محدودیتها
13.2.1* سیستمهای اطفاء حریق با عامل تمیز بهطور عمده باید برای حفاظت از خطراتی که در محفظهها یا تجهیزاتی هستند که خود شامل یک محفظه برای نگهداری عامل میباشد، استفاده شوند.
13.2.2* علاوه بر محدودیتهای ذکر شده در 4.2.2، سیستمهای اطفاء حریق با عامل تمیز نباید برای حفاظت از موارد زیر استفاده شوند:
13.2.3 تأثیرات محصولات تجزیه عامل و محصولات احتراق بر مؤثر بودن سیستم اطفاء حریق و تجهیزات باید در هنگام استفاده از عوامل تمیز در محیطهایی با دماهای محیطی بالا (مانند اتاقهای سوزاندن، ماشینآلات داغ و لولهها) در نظر گرفته شود.
13.3 خطرات برای پرسنل
13.3.1 بهجز اتاقهای موتورخانه که در 13.3.1.1 مشخص شدهاند، سایر فضاهای اصلی ماشینآلات باید بهعنوان فضاهای معمولی اشغال شده در نظر گرفته شوند.
13.3.1.1 اتاقهای موتورخانه با حجم 6000 فوتمکعب (170 مترمکعب) یا کمتر که فقط برای نگهداری به آن دسترسی دارند، نیازی به رعایت 13.3.1 ندارند.
13.3.2* برای سیستمهای دریایی، فاصلههای الکتریکی باید مطابق با 46CFR، زیرمجموعه J، “مهندسی الکتریکی” باشد.
13.4 تأمین عامل
13.4.1 این استاندارد از ذخایر اضافی عامل نیاز ندارد.
13.4.2* ترتیب ذخیرهسازی مخازن باید مطابق با 5.1.3.1 و 5.1.3.3 تا 5.1.3.5 باشد. در صورتی که تجهیزات در معرض شرایط آب و هوایی شدید قرار گیرند، سیستم باید مطابق با دستورالعملهای طراحی و نصب تولیدکننده نصب شود.
13.4.2.1 بهجز در مورد سیستمهایی که سیلندرهای ذخیرهسازی در داخل فضای محافظت شده قرار دارند، مخازن فشاری مورد نیاز برای ذخیرهسازی عامل باید مطابق با 13.4.2.2 باشد.
13.4.2.2 در صورتی که مخازن عامل خارج از فضای محافظت شده قرار دارند، باید در اتاقی ذخیره شوند که در یک مکان امن و بهراحتی قابل دسترسی قرار داشته باشد و بهطور مؤثر تهویه شود بهطوریکه مخازن عامل در معرض دماهای محیطی بالاتر از 130°F (55°C) قرار نگیرند. دیوارها و عرشههای مشترک بین اتاقهای ذخیرهسازی مخازن عامل و فضاهای محافظت شده باید با عایقبندی ساختاری کلاس A-60 طبق تعریف 46CFR 72 محافظت شوند. اتاقهای ذخیرهسازی مخازن عامل باید بدون نیاز به عبور از فضای محافظت شده قابل دسترسی باشند. درها باید بهصورت بیرونچرخشی باز شوند و دیوارها و عرشهها، از جمله درها و سایر وسایل بستن هرگونه بازشو در آنها، باید مرزهایی بین این اتاقها و فضاهای مجاور باشند و محکم و غیر قابل نفوذ به گاز باشند.
13.4.3 زمانی که مخازن عامل در فضای اختصاصی ذخیره میشوند، درهای خروجی باید بهصورت بیرونچرخشی باز شوند.
13.4.4 در صورتی که مخازن در معرض رطوبت قرار گیرند، باید بهطوری نصب شوند که فاصلهای حداقل 2 اینچ (51 میلیمتر) بین عرشه و قسمت پایین مخزن فراهم شود.
13.4.5 علاوه بر الزامات 5.1.3.4، مخازن باید با حداقل دو بست محکم شوند تا از حرکت ناشی از حرکات کشتی و لرزش جلوگیری شود.
13.4.6* برای کاربردهای دریایی، تمامی لولهها، شیرها و اتصالات از مواد آهنی باید از داخل و خارج در برابر خوردگی محافظت شوند، مگر اینکه در 13.4.6.1 مجاز باشد.
13.4.6.1
بخشهای بسته لوله و شیرها و اتصالات داخل بخشهای بسته لوله باید تنها از خارج در برابر خوردگی محافظت شوند.
13.4.6.2
جز در مواردی که در 13.4.6.1 مجاز است، قبل از آزمایش پذیرش، داخل لولهها باید تمیز شود بدون اینکه مقاومت آنها در برابر خوردگی تحت تأثیر قرار گیرد.
13.4.7*
لولهها، اتصالات، نازلها و آویزها، از جمله مواد پرکننده جوشکاری، در داخل فضای محافظت شده باید دارای دمای ذوب بالاتر از 1600°F (871°C) باشند. استفاده از قطعات آلومینیومی مجاز نیست.
13.4.8
لولهها باید حداقل 2 اینچ (51 میلیمتر) از نازل آخر در هر خط شاخهای فراتر بروند تا از مسدود شدن جلوگیری شود.
13.5 سیستمهای شناسایی، راهاندازی و کنترل
13.5.1 کلیات
13.5.1.1 سیستمهای شناسایی، راهاندازی، آلارم و کنترل باید مطابق با الزامات مقامات صلاحیتدار نصب، آزمایش و نگهداری شوند.
13.5.1.2* برای فضاهای بزرگتر از 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب)،آزادسازی خودکار عامل اطفاء حریق مجاز نیست، مگر اینکه راهاندازی سیستم در ایمنی حرکت کشتی تداخل نکند. آزادسازی خودکار عامل اطفاء حریق در هر فضایی که راهاندازی سیستم موجب تداخل در ایمنی حرکت کشتی نشود، مجاز است.
13.5.1.2.1 آزادسازی خودکار برای هر فضای 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب) یا کمتر مجاز است.
13.5.2 شناسایی خودکار
13.5.2.1 سیستمهای شناسایی الکتریکی، سیگنالدهی، کنترل و راهاندازی باید حداقل دو منبع انرژی داشته باشند. منبع اصلی باید از باس اضطراری کشتی باشد. برای کشتیهایی که باس اضطراری یا باتری دارند، منبع پشتیبان باید یا باتری هشدار عمومی کشتی یا باتری داخلی سیستم باشد. باتریهای داخلی باید قادر به راهاندازی سیستم برای حداقل 24 ساعت باشند. تمامی منابع انرژی باید تحت نظارت باشند.
13.5.2.1.1 برای کشتیهایی که باس اضطراری یا باتری ندارند، منبع اصلی مجاز است که تأمین انرژی اصلی الکتریکی کشتی باشد.
13.5.2.2 علاوه بر الزامات ذکر شده در بخش 9.3، مدارهای راهاندازی نباید از داخل فضای محافظت شده عبور کنند، مگر در سیستمهای دریایی که راهاندازی الکتریکی دستی استفاده میشود.
13.5.2.2.1 برای سیستمهایی که با 13.5.2.4 مطابقت دارند، عبور مدارهای راهاندازی از داخل فضای محافظت شده مجاز است.
13.5.2.3*
راهاندازی دستی برای سیستمها نباید قادر به اجرا شدن با یک اقدام واحد باشد. جز در مواردی که در 13.5.2.3.1 مشخص شده است، ایستگاههای راهاندازی دستی باید در یک محفظه قرار گیرند.
13.5.2.3.1
راهاندازی دستی باید بهصورت راهاندازی دستی محلی در محل سیلندرها مجاز باشد.
13.5.2.4
سیستمهایی که فضاهای بزرگتر از 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب) را محافظت میکنند، باید یک ایستگاه راهاندازی دستی در مسیر اصلی خروجی خارج از فضای محافظتشده داشته باشند. علاوه بر این، سیستمهایی که فضاهای بزرگتر از 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب) را محافظت میکنند و سیلندرهایی در داخل فضای محافظتشده دارند و همچنین سیستمهایی که فضاهای ماشینآلات اصلی بدون نظارت را محافظت میکنند، باید یک ایستگاه راهاندازی در یک ایستگاه کنترل که بهطور مداوم نظارت میشود، خارج از فضای محافظتشده داشته باشند.
13.5.2.4.1
سیستمهایی که فضاهای 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب) یا کمتر را محافظت میکنند، مجاز هستند که یک ایستگاه راهاندازی واحد در یکی از مکانهای توضیح دادهشده در 13.5.2.4 داشته باشند.
13.5.2.5
نور اضطراری باید برای ایستگاههای راهاندازی از راه دور که سیستمهای محافظتکننده از فضاهای ماشینآلات اصلی را سرویس میدهند، فراهم شود. تمامی دستگاههای عملیات دستی باید برچسبگذاری شوند تا خطرات محافظتشده را شناسایی کنند. علاوه بر این، اطلاعات زیر باید فراهم شود:
13.5.2.5.1
برای سیستمهایی که سیلندرها را در داخل فضای محافظتشده دارند، باید یک وسیله برای نشان دادن تخلیه سیستم در ایستگاه راهاندازی از راه دور فراهم شود.
13.6 الزامات اضافی برای سیستمهای محافظتکننده از خطرات کلاس B بزرگتر از 6000 فوت مکعب (170 مترمکعب) با سیلندرهای ذخیرهشده در داخل فضای محافظتشده.
13.6.1*
یک سیستم شناسایی آتش خودکار باید در فضای محافظتشده نصب شود تا هشدار اولیه برای آتشسوزی ارائه دهد و از خسارات بالقوه به سیستم اطفاء حریق قبل از فعال شدن دستی آن جلوگیری کند. سیستم شناسایی باید در صورت شناسایی آتش، آلارمهای شنیداری و بصری را در فضای محافظتشده و بر روی پل هدایت کشتی فعال کند. تمامی دستگاههای شناسایی و آلارم باید از نظر الکتریکی برای پیوستگی تحت نظارت باشند و هرگونه مشکل باید در پل هدایت کشتی اعلام شود.
13.6.2*
مدارهای برق متصل به مخازن باید برای شرایط خرابی و از دست دادن برق تحت نظارت باشند. باید آلارمهای بصری و شنیداری برای نشان دادن این وضعیت فراهم شود و آلارمها باید در پل هدایت کشتی اعلام شوند.
13.6.3*
در داخل فضای محافظتشده، مدارهای الکتریکی که برای آزادسازی سیستم ضروری هستند باید در برابر حرارت مقاوم باشند، مانند کابلهای معدنی با عایق مطابق با ماده 332 از NFPA 70، یا معادل آن. سیستمهای لولهکشی ضروری برای آزادسازی سیستمهایی که برای عملیات هیدرولیکی یا پنوماتیکی طراحی شدهاند باید از فولاد یا مواد مقاوم در برابر حرارت معادل آن باشند.
13.6.4*
چیدمانهای مخازن و مدارهای الکتریکی و لولهکشی که برای آزادسازی هر سیستم ضروری هستند، باید بهگونهای باشند که در صورت آسیب به هر یک از خطوط آزادسازی برق به دلیل آتشسوزی یا انفجار در فضای محافظتشده (یعنی مفهوم خطای واحد)، تمام بار اطفاء حریق مورد نیاز برای آن فضا هنوز بتواند تخلیه شود.
13.6.5*
مخازن باید برای کاهش فشار ناشی از نشت و تخلیه تحت نظارت باشند. باید سیگنالهای بصری و شنیداری در فضای محافظتشده و یا در پل هدایت کشتی یا در فضایی که تجهیزات کنترل آتش متمرکز است، برای نشان دادن وضعیت فشار پایین فراهم شود.
13.6.6*
در داخل فضای محافظتشده، مدارهای الکتریکی ضروری برای آزادسازی سیستم باید با استانداردهای Class A طبق NFPA 72 طراحی شوند.
13.7 پوشش
13.7.1*
برای جلوگیری از خروج ماده اطفاء حریق از طریق منافذ به خطرات یا مناطق کاری مجاور، منافذ باید یکی از طراحیهای زیر را داشته باشند:
13.7.1.1
در مواردی که حبس ماده اطفاء حریق عملی نباشد یا در صورتی که سوخت بتواند از یک بخش به بخش دیگر جریان یابد (مانند از طریق بیلج)، محافظت باید گسترش یابد تا بخشهای مجاور یا مناطق کاری متصل شده را شامل شود.
13.7.2*
قبل از تخلیه ماده اطفاء حریق، تمامی سیستمهای تهویه باید بسته و ایزوله شوند تا از انتقال ماده به دیگر بخشها یا خارج از کشتی جلوگیری شود. باید از خاموششوندههای خودکار یا خاموششوندههای دستی که توسط یک نفر از مکانی که ایستگاه تخلیه ماده اطفاء حریق در آن قرار دارد، قابل بسته شدن باشد، استفاده شود.
13.8 الزامات غلظت طراحی
13.8.1 ترکیب سوختها
برای ترکیب سوختها، غلظت طراحی باید از مقدار اطفاء شعله برای سوختی که بیشترین غلظت را نیاز دارد، استخراج شود.
13.8.2 غلظت طراحی
برای هر سوخت خاص، غلظت طراحی که در 13.8.3 ذکر شده است باید استفاده شود.
13.8.3 اطفاء شعله
حداقل غلظت طراحی برای مایعات آتشزا و قابل اشتعال کلاس B باید طبق دستورالعملهای ذکر شده در IMO MSC/Circ. 848، “دستورالعملهای اصلاحشده برای تأیید سیستمهای اطفاء حریق ثابت گازی معادل” طبقSOLAS 74 برای فضاهای ماشینآلات و اتاقهای پمپ بارگیری، که بهروزرسانیشده توسط IMO MSC.1/Circ. 1267، “اصلاحات دستورالعملها برای تأیید سیستمهای گاز اطفاء حریق ثابت معادل” است، تعیین شود.
13.8.4* مقدار کل سیلابی
مقدار ماده اطفاء حریق باید بر اساس حجم خالص فضای محافظتشده و مطابق با الزامات بند 5 از IMO MSC/Circular 848 تعیین شود.
13.8.5* مدت زمان محافظت
مهم است که غلظت طراحی ماده اطفاء حریق نه تنها باید تحقق یابد بلکه باید برای مدت زمان کافی برای اقدام اضطراری موثر توسط پرسنل آموزشدیده کشتی حفظ شود. در هیچ موردی مدت زمان نگهداری نباید کمتر از 15 دقیقه باشد.
13.9 سیستم توزیع
13.9.1 نرخ کاربرد
حداکثر نرخ طراحی کاربرد باید بر اساس مقدار ماده اطفاء حریق مورد نیاز برای غلظت دلخواه و زمان لازم برای دستیابی به آن غلظت تعیین شود.
13.9.2 زمان تخلیه
13.9.2.1
زمان تخلیه برای مواد هالوکربنی نباید از 10 ثانیه بیشتر باشد یا طبق نیازمندیهای مقامات ذیصلاح دیگر باشد.
13.9.2.2
برای مواد هالوکربنی، زمان تخلیه باید بهعنوان زمانی تعریف شود که 95 درصد از جرم ماده اطفاء حریق [در دمای 70°F (21°C)] از نازلها تخلیه شده باشد، که برای دستیابی به غلظت طراحی حداقل ضروری است.
13.9.2.3
زمان تخلیه برای مواد گاز بیاثر نباید از 120 ثانیه برای 85 درصد غلظت طراحی بیشتر باشد یا طبق نیازمندیهای مقامات ذیصلاح دیگر باشد.
13.10 انتخاب و موقعیت نازل
برای فضاهایی که در 13.10.1 شناسایی نشدهاند، نازلها باید از نوع فهرستشده برای هدف مورد نظر باشند. محدودیتها باید بر اساس آزمایشهای انجامشده طبق IMO MSC/Circular 848، “دستورالعملهای اصلاحشده برای تأیید سیستمهای اطفاء حریق ثابت گازی معادل” مطابقSOLAS 74 برای فضاهای ماشینآلات و اتاقهای پمپ بارگیری تعیین شوند. فاصله نازلها، پوشش منطقهای، ارتفاع و همراستایی نباید از محدودیتها تجاوز کند.
13.10.1
برای فضاهایی که فقط سوختهای کلاس A وجود دارند، محل قرارگیری نازلها باید مطابق با محدودیتهای فهرستشده برای نازلها باشد.
13.11 بازرسی و آزمایش
حداقل سالیانه، تمامی سیستمها باید توسط پرسنل متخصص بازرسی و آزمایش شوند تا عملکرد صحیح آنها تضمین شود. آزمایشهای تخلیه الزامی نیستند.
13.11.1
گزارش بازرسی همراه با توصیهها باید به فرمانده کشتی و نماینده مالک ارائه شود. این گزارش باید برای بازرسی توسط مقامات ذیصلاح در دسترس باشد.
13.11.2
حداقل سالیانه، مقدار ماده اطفاء حریق در مخازن قابل بازسازی باید توسط پرسنل متخصص بررسی شود. فشار مخزن باید حداقل ماهی یک بار توسط خدمه کشتی تأیید و ثبت شود.
13.11.3*
برای مواد هالوکربنی تمیز، اگر یک مخزن بیش از 5 درصد از ماده اطفاء حریق را از دست دهد یا فشار آن بیش از 10 درصد کاهش یابد، باید دوباره پر شود یا تعویض شود.
13.11.3.1*
اگر یک مخزن ماده گاز بیاثر فشار خود را بیشتر از 5 درصد از دست دهد، باید دوباره پر شود یا تعویض شود. زمانی که از گیجهای فشار برای این منظور استفاده میشود، آنها باید حداقل سالیانه با یک دستگاه کالیبره مقایسه شوند.
13.11.4
پیمانکار نصب باید دستورالعملهایی برای ویژگیهای عملیاتی و روشهای بازرسی خاص برای سیستم ماده تمیز نصبشده روی کشتی فراهم کند.
13.12 تأیید نصبها
قبل از پذیرش سیستم، مستندات فنی مانند راهنمای طراحی سیستم، گزارشهای آزمایش یا گزارش فهرستشده باید به مقامات ذیصلاح ارائه شود. این مستندات باید نشان دهند که سیستم و اجزای آن با یکدیگر سازگار بوده، در محدودههای آزمایششده مورد استفاده قرار میگیرند و برای استفاده دریایی مناسب هستند.
13.12.1 وظایف سازمان فهرستبندی
سازمان فهرستبندی باید عملکردهای زیر را انجام دهد:
13.13 آزمایش فشار دورهای
آزمایشی طبق بند 10.4.15 باید در فواصل زمانی 24 ماهه انجام شود. برنامه آزمایش دورهای باید شامل آزمایش عملیاتی تمامی آلارمها، کنترلها و تأخیرهای زمانی باشد.
13.14 انطباق
سیستمهای الکتریکی باید مطابق با زیرشاخه 46 CFR بخش 1 باشند. برای کشتیهای کانادایی، نصبهای الکتریکی باید مطابق با TP 127 E، استانداردهای الکتریکی ایمنی کشتیها انجام شوند.
قسمت نخست: مفاهیم و ساختارها
ابتدا مفهوم برخی کلمات به کار رفته در مورد سطوح مختلف حفاظت در این مقاله:
سطوح حفاظت به شرح زیر خواهند بود:
4) ASD دتکتور دودی مکشی Aspirating Smoke Detector
الزامات سامانههای VEWFD بر اساس استاندارد NFPA 76:
هنگامی که نیاز به تشخیص حساستری وجود دارد، استاندارد NFPA 76 الزامات نصب این سامانهها را مشخص کرده است. الزامات سامانههای VEWFD نوع ASD به شرح زیر است:
بخش ۲
اصول تشخیص دود به روش مکشی (ASD)
دینامیک جریان هوا
یک سامانهی ASD پایه دارای سه بخش اصلی است (مطابق شکل ۱ در پایین):
شبکه لولهکشی نمونهبرداری
شبکه لولهکشی نمونهبرداری به یک پورت در قسمت بالا یا پایین آشکارساز متصل میشود. این لولهها معمولاً از پلاستیک ساخته میشوند، اما میتوانند از مس، برنج یا فلزات غیرآهنی دیگر نیز تولید شوند. هر تولیدکننده الزامات خاص خود را برای لولههای نمونهبرداری دارد. نوع لوله بر اساس کاربرد مشخص انتخاب شده و در نرمافزار طراحی تعیین میگردد.
روشهای مختلفی برای نصب شبکه لولهکشی نمونهبرداری وجود دارد:




دتکتور دود مکشی (Aspirating Smoke Detector)
تمام سیستمهای دتکتور دود مکشی (ASD) دارای تجهیزات مشابهی هستند، اما نوع فناوری تشخیص آنها متفاوت است. در حال حاضر چند نوع فناوری تشخیص وجود دارد:
سیستمهای مبتنی بر لیزر (دارای فیلتر)
در این روش، از لیزر بهعنوان منبع نوری در داخل محفظه تشخیص استفاده میشود. ابتدا هوا از یک سیستم فیلتراسیون عبور میکند تا ذرات بزرگ حذف شوند. سپس نمونهی هوای فیلتر شده از مقابل لیزر عبور داده میشود و پراکندگی نور ناشی از ذرات دود توسط یک کلکتور نوری اندازهگیری میشود. الکترونیک پیشرفتهی دتکتور، میزان ذرات دود موجود در محفظه را تعیین میکند.
سیستمهای مبتنی بر لیزر (بدون فیلتر)
این روش که معمولاً با عنوان “شمارش ذرات” شناخته میشود نیز از لیزر به عنوان منبع نوری استفاده میکند. اما در این پیکربندی، هوا بدون عبور از فیلتر مستقیماً وارد محفظه حسگر میشود. با عبور هوا از مقابل لیزر، کلکتور نوری تعداد ذرات در اندازه میکرونی مشخص را شمارش میکند تا تعیین شود که آیا میزان کافی از ذرات دود وجود دارد یا خیر. الکترونیک پیشرفته این فناوری قادر است بین ذرات معلق گرد و غبار و ذرات دود در نمونه تفاوت قائل شود.
اتاقک ابری (Cloud Chamber)
این روش قدیمیترین و ابتداییترین فناوری مکشی تشخیص دود است. عنصر حسگر آن یک محفظهی مهر و مومشده حاوی بخار آب بسیار متراکم است. هنگامی که یک ذره دود باردار با بخار آب متراکم برخورد میکند، یونیزه میشود. یونهای ایجاد شده به عنوان هستههای تراکم عمل میکنند که مه در اطراف آنها شکل میگیرد (زیرا بخار آب بسیار متراکم بوده و در آستانهی چگالش قرار دارد). این فرآیند باعث بزرگتر شدن اندازه ذره میشود، بهطوری که از حالت نامرئی (زیر طول موج نور) به حالتی میرسد که قابل شناسایی توسط سلول نوری درون محفظه میشود.
حسگر با منبع دوگانه (Dual Source Sensor)
در این روش، از یک LED آبی برای شناسایی غلظتهای بسیار پایین دود و از یک لیزر مادون قرمز برای تشخیص موارد مزاحم مانند گرد و غبار استفاده میشود که ممکن است باعث آلارمهای اشتباه شوند. الگوریتمهای پیشرفته سیگنالهای هر دو منبع را تفسیر میکنند تا مشخص شود که نمونهی هوا حاوی دود است یا فقط گرد و غبار معلق. سطح تشخیص ذرات میتواند تا حداقل 0.0015% بر متر (یا 0.00046% بر فوت) کاهش یابد.
اصول اگزاست (تخلیه هوا) در دتکتور دود مکشی
در کاربردهای عادی، معمولاً فشار هوا در فضای حفاظتشده با فشار هوا (APS) برابر با فشار هوای فضای نصب دتکتور است، و لوله اگزاست از خروجی فشار اگزاست دتکتور (AES) خارج میشود. به همین دلیل، نرمافزار طراحی که زمان انتقال و حساسیت دتکتور را محاسبه میکند، فرض میکند که فشار هوای دو فضا برابر است.
اندازه سوراخهای نمونهبرداری، اندازه لوله، زمان انتقال و سرعت فن مکنده همگی تابعی از حجم هوایی هستند که از محفظه نمونهبرداری عبور میکند. محفظه حسگر برای تشخیص ذرات دود طراحی شده که با سرعت مشخص فن از درون آن عبور میکنند.
نکته: برای حذف تفاوت فشار، باید هوای خروجی دوباره به همان اتاقی که از آن نمونهبرداری شده بازگردانده شود (مطابق شکل 6 صفحه بعد).
میتوان لولهای را به پورت خروجی متصل کرد تا هوای خروجی را از محل واحد دور کند؛ بهعنوان مثال برای کاهش نویز، کاهش خطر تداخل یا انسداد عمدی، یا بهبود حفاظت محیطی. باید از لولهای با مشخصات مشابه لولههای نمونهبرداری استفاده شود و در تعیین محل خروجی جدید دقت شود تا مسدود شدن تصادفی یا عمدی آن رخ ندهد.
روشهای نمونهبرداری دتکتور حرارتی خطی (ASD)
برای هدف این راهنما، پنج روش نمونهبرداری قابل قبول برای تمام کاربردهای ممکن وجود دارد:
نمونهبرداری اولیه (Primary Sampling)
نام این روش گمراهکننده است؛ زیرا معمولاً بهعنوان یک سیستم تکمیلی استفاده میشود و نه سیستم تشخیص اصلی. در نمونهبرداری اولیه، نمونهگیری هوا از یک محل خاص یا جایی انجام میشود که احتمال حرکت هوا در آن بیشتر است. برای مناطقی با جریان هوای بالا، مانند دیتاسنترها یا اتاقهای تمیز، محل نمونهبرداری اولیه در دریچههای برگشت هوا، واحدهای هواساز (AHU) یا کانالهای برگشت هوا قرار دارد.
نمونهبرداری ثانویه (Secondary Sampling)
در این روش، سوراخهای نمونهبرداری در سطح سقف و در مکانهایی مشابه با دتکتورهای نقطهای دود نصب میشوند. فاصلهگذاری بین سوراخها باید مطابق با استاندارد یا آییننامه مربوطه باشد.
نمونهبرداری موضعی (Localised Sampling)

این روش شامل حفاظت از تجهیزات یا نواحی خاص در یک فضای باز بزرگ است. نمونهبرداری موضعی ممکن است در سیستم نمونهبرداری رکها (Rack Sampling) در یک انبار بزرگ باز استفاده شود.
نمونهبرداری داخل کابینت
در این نوع روش نمونهبرداری، سوراخهای مکش هوا بهگونهای نصب میشوند که تجهیزات خاصی را در یک فضای باز بزرگتر پایش کنند. این روش با نمونهبرداری موضعی متفاوت است، زیرا حجم تحت حفاظت بسیار کوچکتر بوده و تجهیز مورد نظر معمولاً بهصورت خودکفا درون یک کابینت یا رک رایانهای قرار دارد. سامانه تشخیص مکشی (ASD) هوایی را که برای خنکسازی تجهیزات استفاده میشود، پایش میکند. این نوع نمونهبرداری معمولاً بر روی تجهیزاتی نصب میشود که آسیب دیدن آنها در اثر آتش میتواند نتایج فاجعهباری به دنبال داشته باشد.
نمونهبرداری درون کانال
در این نوع نمونهبرداری، بهجای استفاده از آشکارسازهای دود کانالنصب سنتی، از سامانه تشخیص مکشی (ASD) استفاده میشود تا در صورت وقوع آتشسوزی، سامانه تهویه مطبوع (HVAC) مرتبط خاموش شده یا دمپرها بسته شوند تا از گسترش دود جلوگیری گردد. همچنین میتوان از آن برای تشخیص ذرات دود موجود در هوای خروجی (یا ورودی) استفاده کرد، بهویژه زمانی که آشکارسازی با حساسیت بیشتر مورد نیاز است.
انبارها و آشیانهها – تشخیص حرارت خطی با استفاده از فناوری فیبر نوری
فناوری تشخیص حرارت خطی (LHD) مبتنی بر سنجش دمای توزیعی (DTS)، سابقه موفقی در ارائه راهکارهای ایمنی حریق و تشخیص آتش بهویژه در فضاهای صنعتی و بزرگ دارد. این فناوری به دلیل نیاز به نگهداری پایین، هزینه مالکیت کم، قابلیت اطمینان بالا و تشخیص مؤثر حریق، گزینهای بسیار مناسب برای پایش فضاهای وسیعی مانند انبارها و آشیانهها محسوب میشود.
مقدمه
انبارها و آشیانهها در زمینه ایمنی حریق با چالشهای منحصربهفردی روبرو هستند. این فضاها میتوانند مناطق پرتردد با اقلام قابل اشتعال و بار حرارتی بالا باشند. چالشهای رایج شامل موارد زیر است:
• سقفهای بلند، سازههای نامنظم، قفسهبندیها، آتریومها و نواحی سختدسترس
• دتکتورهای نقطهای دود و حرارت هزینه نصب و نگهداری بالایی دارند و ممکن است فاصله زیادی با منبع دود/حرارت داشته باشند
• وجود گردوغبار و آلودگی محیط که میتواند همزمان عامل افزایش خطر آتشسوزی و بروز هشدارهای کاذب برای دتکتورهای بیم و مکشی باشد
• سیستم تهویه و تهویه مطبوع میتواند حرکت دود را مختل کرده و باعث تأخیر در شناسایی حریق توسط دتکتورهای دود شود
• نگهداری و آزمونهای دورهای دتکتورها به دلیل دسترسی دشوار مشکل است
نصب سیستم در انبارها
در انبارهای پرچگالی، حتی آتشسوزیهای کوچک میتوانند به سرعت در طول قفسهها و به صورت عمودی گسترش یابند. این امر میتواند منجر به نرم شدن سازههای فلزی و فروپاشی قفسهها شود و کار را برای سیستمهای اطفای حریق و نیروهای آتشنشانی دشوارتر کند.
در سیستمهای دتکتور حرارتی خطی فیبر نوری، کابل دتکتور میتواند مستقیماً در داخل قفسهها نصب شود و همیشه به منبع آتش نزدیک باشد.
به این ترتیب، افزایش دم
ا بهسرعت شناسایی شده و احتمال کنترل و مهار آتش بهمراتب افزایش مییابد.

کنترلرها معمولاً در نزدیکی تابلوی کنترل حریق نصب میشوند و دارای نمایشگر LCD برای نمایش مستقل هشدارها و همچنین انتقال اطلاعات به پنل اعلام حریق هستند.

کابل دتکتور
کابل دتکتور یک عنصر کاملاً غیرفعال است و بر اساس فیبر نوری استاندارد مخابراتی طراحی شده است. در صنعت حریق، پیکربندی رایج فیبر، فیبر نوری 62.5/125 است که عملکرد برتری تا فاصله 10 کیلومتر ارائه میدهد.
مزایای کابل فیبر نوری غیرفعال شامل:
• پوشش پیوسته بدون دتکتورهای مجزا؛ سیستم نقاط اندازهگیری را هر ۵۰ سانتیمتر ثبت میکند

کابلهای سری FireFiber بهگونهای طراحی شدهاند که ضمن حفظ انتقال حرارتی سریع برای واکنش سریع سیستم، بسیار سبک، انعطافپذیر و نصب آسان هستند.
نصب و جانمایی کابل
کابل دتکتور معمولاً یا از سقف آویزان میشود یا روی قفسهها با روشهای مختلف نصب میشود. حداقل سطح حفاظت با نصب کابل در ارتفاع سقف حاصل میشود. روش نصب باید با رعایت فاصلههای استاندارد نصب (معمولاً ۱٫۵ متر) انجام شود.


هشدارهای هوشمند و پوشش کامل

دو مزیت اصلی سیستمهای دتکتور حرارتی خطی فیبر نوری بر پایه DTS عبارتند از هشدارهای هوشمند و اندازهگیری توزیعی.
در این سیستمها، سه نوع هشدار قابل پیکربندی است که منجر به تشخیص سریعتر حریق و کاهش قابل توجه ریسک میشود.
در مقایسه با سیستمهای سنتی تشخیص حریق، دتکتورهای دود به هشدارهای کاذب ناشی از آلودگی حساساند و دتکتورهای حرارتی نقطهای تنها زمانی مؤثرند که آتش مستقیماً زیر آنها رخ دهد. سیستم در هر ۰٫۵ متر یک نقطه اندازهگیری دارد و بههمین دلیل هیچ «نقطه کور» در پوشش وجود ندارد.
مزایای نسبت به فناوریهای دیگر
سیستمهای دتکتور حرارتی خطی فیبر نوری بهواسطه هشدارهای هوشمند و پوشش پیوسته، مزایای متعددی نسبت به سایر فناوریها دارند.


گردوغبار و ذرات موجود در محیط میتوانند باعث هشدار کاذب یا انسداد در سایر دتکتورها شوند، در حالی که سیستمهای فیبر نوری از این آسیبها مصوناند.


یکپارچهسازی با سایر سیستمها
سیستم تشخیص حریقی که شامل فناوری DTS باشد، بهمحض شناسایی آتش، اقدامات حفاظتی از پیشبرنامهریزیشده (سیگنال هشدار، کنترل تهویه، اطفا حریق و…) را فعال میکند.
این سیستم باید محل دقیق حریق و دادههای کلیدی درباره گسترش آن را ارائه دهد تا اقدامات نجات یا اطفا بهطور مؤثر انجام شود. واحد مرکزی کنترل، دمای هر نقطه را در طول کابل دتکتور اندازهگیری میکند. این کابل در نرمافزار به نواحی مختلف تشخیص حریق تقسیم میشود و هر ناحیه میتواند آستانه هشدار اختصاصی خود را داشته باشد.
پیکربندی هوشمند زون ها
سیستم دتکتور حرارتی خطی فیبر نوری امکان پیکربندی هشدارهای هوشمند همراه با نواحی هوشمند را فراهم میکند. هر ناحیه میتواند با توجه به شرایط محیطی خاص یا هماهنگی با سایر اجزای سیستم، تنظیمات ویژهای داشته باشد؛ مانند: خروجیهای اضطراری، نواحی تهویه، یا نواحی اطفای حریق.
با توجه به اینکه سیستم مکان و دمای دقیق هر رویداد را مشخص میکند، میتوان نحوه واکنش سیستم را بهدقت برنامهریزی کرد:
• یک ناحیه میتواند با رله به تابلو اعلام حریق متصل شده و سیستم اطفای آن ناحیه را فعال کند
• یا دادهها از طریق پروتکلهایی مانند Modbus به سیستم مرکزی ارسال شوند تا اقدامات مناسب تعیین گردد
پایداری سیستم (Redundancy)
بسته به نیاز مشتری، سطوح مختلفی از پایداری سیستم تعریف میشود:
• پایداری کابل: در صورت قطع کابل، سیستم به کار خود ادامه میدهد (در عین هشدار برای اقدام تعمیراتی)
• پایداری کنترلر: در صورت خرابی یکی از کنترلرها، عملکرد سیستم حفظ میشود
در کاربردهای سقفی، معمولاً فقط یک کنترلر استفاده میشود و پایداری از طریق کابل فراهم میشود.
نرمافزار پیشرفته نمایش تصویری
نرمافزار MaxView از شرکت Bandweaver قابلیت نمایش گرافیکی پیشرفتهای ارائه میدهد. در نصبهای پیچیده با چندین ناحیه، اپراتور میتواند محل حادثه را بهصورت بصری، سریع و دقیق شناسایی کند. این موضوع بهویژه در هشدارهای اولیه قبل از فعال شدن سیستم اطفای حریق اهمیت دارد.
در مثال ارائهشده، از ۱۱ سیستم دتکتور حرارتی خطی در ۴۶ ردیف قفسه (در دو ناحیه، هر ناحیه ۲۳ ردیف) استفاده شده است. هر قفسه دارای ۸ طبقه است و نرمافزار MaxView موقعیت را با دقت تا نزدیکترین ۱ متر در هر طبقه نمایش میدهد.