تشخیص گاز در سردخانه ها

5.1 کلیات
5.1.1 الزامات حداقل
5.1.1.1 این فصل الزامات حداقل برای بازرسی، آزمایش و نگهداری روتین سیستم‌های اسپرینکلر آب را ارائه می‌دهد.
5.1.1.2 جدول 5.1.1.2 برای تعیین فرکانس‌های حداقل مورد نیاز برای بازرسی، آزمایش و نگهداری باید استفاده شود.
5.1.2 اجزای مشترک و شیرها
اجزای مشترک و شیرها باید طبق فصل 13 بازرسی، آزمایش و نگهداری شوند.
5.1.3 بررسی موانع
در صورتی که نیاز به انجام بررسی موانع باشد، باید از روش‌های ذکر شده در فصل 14 پیروی شود.

5.1.4 نقص‌ها. رویه‌های ذکر شده در فصل 15 باید زمانی که نقصی در سیستم حفاظت پیش می‌آید، دنبال شوند.
5.1.5 اتصالات شیلنگ. اتصالات شیلنگ باید طبق فصل‌های 6 و 13 بررسی، آزمایش و نگهداری شوند.
5.2* بازرسی.
5.2.1 آبپاش‌ها.
5.2.1.1* آبپاش‌ها باید از سطح زمین به طور سالانه بازرسی شوند.
5.2.1.1.1* هر آبپاشی که علائم یکی از موارد زیر را نشان دهد باید تعویض شود:
(1) نشتی
(2) خوردگی که به عملکرد آبپاش آسیب می‌زند
(3) آسیب فیزیکی
(4) از دست دادن مایع در عنصر حساس به حرارت حباب شیشه‌ای
(5) بارگذاری که به عملکرد آبپاش آسیب می‌زند
(6) رنگی غیر از رنگ اعمال‌شده توسط سازنده آبپاش
5.2.1.1.2 هر آبپاشی که به اشتباه در جهت نادرست نصب شده باشد باید با جابجایی خط انشعاب، آویز یا شاخه اصلاح شود یا تعویض گردد.
5.2.1.1.3* آبپاش‌های نصب‌شده در فضاهای پنهان مانند بالای سقف‌های معلق نیاز به بازرسی ندارند.
5.2.1.1.4 آبپاش‌های نصب‌شده در مناطقی که به دلیل عملیات‌های فرآیندی به دلایل ایمنی غیرقابل دسترسی هستند باید در هر زمان تعطیلی برنامه‌ریزی‌شده بازرسی شوند.
5.2.1.1.5 اسکاشون‌ها و پوشش‌های آبپاش‌های فرورفته، توکار و پنهان باید با اسکاشون یا پوشش فهرست‌شده خود جایگزین شوند اگر در حین بازرسی مفقود شده باشند.
5.2.1.1.5.1 زمانی که اسکاشون یا پوشش فهرست‌شده از یک مجموعه فهرست‌شده مفقود شده و دیگر در دسترس تجاری نیست، باید آبپاش تعویض شود.
5.2.1.1.6 اسکاشون‌ها برای آبپاش‌های معلق که نه فرورفته، نه توکار و نه پنهان هستند نیازی به تعویض ندارند اگر در حین بازرسی مفقود شده باشند.
5.2.1.2* حداقل فاصله از انبار مطابق با موارد 5.2.1.2.1 تا 5.2.1.2.6 باید در زیر تمام دستگاه‌های معیوب آبپاش حفظ شود.
5.2.1.2.1* مگر اینکه فاصله‌های بیشتری توسط 5.2.1.2.2، 5.2.1.2.3 یا 5.2.1.2.4 لازم باشد یا فاصله‌های کمتری توسط 5.2.1.2.6 مجاز باشد، فاصله بین دستگاه معیوب و بالای انبار باید 18 اینچ (457 میلی‌متر) یا بیشتر باشد.
5.2.1.2.2 در صورتی که استانداردهایی غیر از NFPA 13 حداقل فاصله بیشتری از انبار مشخص کنند، باید از آنها پیروی شود.
5.2.1.2.3* فاصله بین دستگاه معیوب و بالای انبار باید 36 اینچ (914 میلی‌متر) یا بیشتر برای آبپاش‌های ویژه باشد.
5.2.1.2.4 فاصله از بالای انبار تا دستگاه معیوب باید 36 اینچ (914 میلی‌متر) یا بیشتر باشد زمانی که لاستیک‌های رابر ذخیره شده باشند.
5.2.1.2.5 آبپاش‌های درون قفسه نیازی به رعایت معیارهای انسداد و الزامات فاصله از انبار ندارند.

5.2.1.2.6* فاصله بین دستگاه معیوب و بالای انبار می‌تواند کمتر از 18 اینچ (457 میلی‌متر) باشد در صورتی که توسط استاندارد نصب مجاز شناخته شده باشد.
5.2.1.3* انباری که نزدیک‌تر از حد مجاز به دستگاه معیوب اسپرینکلر قرار دارد طبق قوانین فاصله از انبار استاندارد نصب، که در 5.2.1.2.1 تا 5.2.1.2.4 توضیح داده شده است، باید اصلاح شود.
5.2.1.4 تأمین اسپرینکلرهای یدکی باید سالانه برای موارد زیر بازرسی شود:
(1) تعداد و نوع صحیح اسپرینکلرها طبق الزامات 5.4.1.5
(2) آچار اسپرینکلر برای هر نوع اسپرینکلر طبق الزامات 5.4.1.5.5
(3) فهرست اسپرینکلرهای یدکی طبق الزامات 5.4.1.5.6
5.2.2* لوله و اتصالات. لوله‌ها و اتصالات اسپرینکلر باید سالانه از سطح زمین بازرسی شوند.
5.2.2.1* لوله‌ها و اتصالات باید از هرگونه آسیب مکانیکی، نشتی و خوردگی پاک باشند.
5.2.2.2 لوله‌های اسپرینکلر نباید تحت بارهای خارجی توسط مواد قرار گیرند که روی لوله استراحت کنند یا از لوله آویزان شوند.
5.2.2.3* لوله‌ها و اتصالات نصب‌شده در فضاهای پنهان مانند بالای سقف‌های معلق نیازی به بازرسی ندارند.
5.2.2.4 لوله‌ها و اتصالات نصب‌شده در مناطقی که به دلیل عملیات‌های فرآیندی به دلایل ایمنی غیرقابل دسترسی هستند باید در هر زمان تعطیلی برنامه‌ریزی‌شده بازرسی شوند.
5.2.3* آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌ها. آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌های لوله‌های اسپرینکلر باید سالانه از سطح زمین بازرسی شوند.
5.2.3.1 آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌ها نباید آسیب دیده، شل یا جدا شده باشند.
5.2.3.2 آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌هایی که آسیب دیده، شل یا جدا شده‌اند باید تعویض یا دوباره محکم شوند.
5.2.3.3* آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌های نصب‌شده در فضاهای پنهان مانند بالای سقف‌های معلق نیازی به بازرسی ندارند.
5.2.3.4 آویزها، میله‌ها و پشتیبانی‌های نصب‌شده در مناطقی که به دلیل عملیات‌های فرآیندی به دلایل ایمنی غیرقابل دسترسی هستند باید در هر زمان تعطیلی برنامه‌ریزی‌شده بازرسی شوند.
5.2.4 دستگاه‌های راه‌اندازی هشدار آب و سیگنال نظارت. دستگاه‌های راه‌اندازی هشدار آب و سیگنال نظارت باید هر سه ماه یکبار بازرسی شوند تا اطمینان حاصل شود که از آسیب فیزیکی آزاد هستند.
5.2.5* تابلو اطلاعات طراحی هیدرولیکی. تابلو اطلاعات طراحی هیدرولیکی باید سالانه بازرسی شود تا اطمینان حاصل شود که موجود است، به‌طور محکم به لوله‌کش نصب شده و قابل خواندن است.
5.2.5.1 تابلو اطلاعات طراحی هیدرولیکی که مفقود یا غیرقابل خواندن باشد باید تعویض شود.
5.2.5.2 سیستم جدول لوله‌ای باید تابلو اطلاعات طراحی هیدرولیکی داشته باشد که روی آن نوشته شده باشد “سیستم جدول لوله‌ای.”
5.2.6 ردیابی حرارتی. ردیابی حرارتی باید طبق الزامات سازنده بازرسی و نگهداری شود.

5.2.7 تابلو اطلاعات. تابلو اطلاعات مورد نیاز در 4.1.9 باید سالانه بازرسی شود تا اطمینان حاصل شود که موجود است، به‌طور محکم متصل شده و قابل خواندن است.
5.2.8* تابلو اطلاعات عمومی. تابلو اطلاعات عمومی مورد نیاز در NFPA 13 باید سالانه بازرسی شود تا اطمینان حاصل شود که موجود است، به‌طور محکم متصل شده و قابل خواندن است.
5.2.9 تابلو اطلاعات ضدیخ. تابلو اطلاعات ضدیخ مورد نیاز در 4.1.10 باید سالانه بازرسی شود تا اطمینان حاصل شود که موجود است، به‌طور محکم متصل شده و قابل خواندن است.
5.3 آزمایش.
5.3.1* اسپرینکلرها.
5.3.1.1* در جایی که طبق این بخش نیاز باشد، نمونه اسپرینکلرها باید به یک آزمایشگاه معتبر که توسط مقام مسئول تایید شده است برای آزمایش میدانی ارسال شوند.
5.3.1.1.1 هرگاه اسپرینکلرها به مدت 50 سال نصب شده باشند، باید تعویض شوند یا نمونه‌های نمایندگی از یک یا چند ناحیه نمونه باید آزمایش شوند.
5.3.1.1.1.1 روش‌های آزمایش باید در فواصل 10 ساله تکرار شوند.
5.3.1.1.1.2 اسپرینکلرهایی که پیش از سال 1920 ساخته شده‌اند باید تعویض شوند.
5.3.1.1.1.3* اسپرینکلرهایی که با استفاده از عناصر واکنش سریع ساخته شده‌اند و به مدت 20 سال نصب شده‌اند باید تعویض شوند یا نمونه‌های نمایندگی آزمایش شوند و سپس در فواصل 10 ساله دوباره آزمایش شوند.
5.3.1.1.1.4* نمونه‌های نمایندگی از اسپرینکلرهای نوع لحیم با کلاس دمایی فوق‌العاده بالا [325°F (163°C)] یا بیشتر که در شرایط دمای محیطی حداکثر مجاز نیمه‌پی‌در‌پی تا پیوسته قرار دارند باید در فواصل 5 ساله آزمایش شوند.
5.3.1.1.1.5 هرگاه اسپرینکلرها به مدت 75 سال نصب شده باشند، باید تعویض شوند یا نمونه‌های نمایندگی از یک یا چند ناحیه نمونه باید به یک آزمایشگاه معتبر که توسط مقام مسئول تایید شده است برای آزمایش میدانی ارسال شوند و آزمایش‌ها در فواصل 5 ساله تکرار شوند.
5.3.1.1.1.6* اسپرینکلرهای خشک که به مدت 15 سال نصب شده‌اند باید تعویض شوند یا نمونه‌های نمایندگی آزمایش شوند و سپس در فواصل 10 ساله دوباره آزمایش شوند.
5.3.1.1.2* اسپرینکلرهایی که در محیط‌های سخت قرار دارند، از جمله جو‌های خورنده، باید یکی از موارد زیر باشند:
(1) تعویض شوند
(2) آزمایش شوند از طریق نمونه‌های نمایندگی اسپرینکلر در فواصل 5 ساله
5.3.1.1.3 اسپرینکلرهای مقاوم در برابر خوردگی فهرست‌شده که در محیط‌های سخت نصب شده‌اند باید مجاز باشند که در فواصل 10 ساله آزمایش شوند.
5.3.1.1.4 در جایی که داده‌های تاریخی نشان دهند، فواصل طولانی‌تری بین آزمایش‌ها مجاز خواهد بود.
5.3.1.2* نمونه نمایندگی از اسپرینکلرها برای آزمایش طبق 5.3.1.1 باید حداقل از چهار اسپرینکلر یا 1 درصد از تعداد اسپرینکلرها در هر نمونه فردی اسپرینکلر، هرکدام که بیشتر است، تشکیل شده باشد.

5.3.1.3 هرگاه یکی از اسپرینکلرها در یک نمونه نمایندگی نتواند شرایط آزمایش را برآورده کند، تمام اسپرینکلرهای موجود در ناحیه‌ای که توسط آن نمونه نمایندگی می‌شود باید تعویض شوند.
5.3.1.3.1 به تولیدکنندگان مجاز است که تغییراتی در اسپرینکلرهای خود در میدان با استفاده از دستگاه‌های فهرست‌شده انجام دهند که عملکرد اصلی را مطابق با لیست بازمی‌گرداند، در صورتی که برای مقام مسئول قابل قبول باشد.
5.3.2 اسپرینکلرهای برقی.
5.3.2.1 اسپرینکلرهای برقی باید طبق الزامات سازنده آزمایش شوند.
5.3.2.2 آزمایش فعال‌سازی الکترونیکی و نظارت باید مطابق با الزامات سازنده و NFPA 72 یا کد هشدار آتش محلی باشد.
5.3.3 دستگاه‌های هشدار آب.
5.3.3.1 دستگاه‌های هشدار آب مکانیکی، از جمله اما نه محدود به زنگ‌های موتور آب، باید هر سه ماه یکبار آزمایش شوند.
5.3.3.2* دستگاه‌های هشدار آب نوع وانی و نوع سوئیچ فشار باید هر شش ماه یکبار آزمایش شوند.
5.3.3.3 آزمایش دستگاه‌های هشدار آب نوع سوئیچ فشار در سیستم‌های لوله‌های تر باید از طریق باز کردن اتصال آزمایش بازرسان انجام شود.
5.3.3.3.1 در صورتی که شرایط یخبندان یا سایر شرایط استفاده از اتصال آزمایش بازرسان را منع کند، استفاده از اتصال بای‌پس مجاز خواهد بود.
5.3.3.4 به جز در موارد مجاز در 5.3.3.4.1، آزمایش دستگاه‌های هشدار آب نوع وانی در سیستم‌های لوله‌های تر باید از طریق جریان آبی معادل جریان خارج از کوچکترین اسپرینکلر با عامل k (یا کوچک‌تر) از سوئیچ جریان انجام شود.
5.3.3.4.1 یک دستگاه هشدار آب نوع وانی که با ویژگی تست خودکار یکپارچه فهرست‌شده باشد و قادر به تأیید وجود آب در محل دستگاه هشدار آب و عملکرد دستگاه هشدار آب و زنگ باشد، مجاز است که استفاده شود.
5.3.3.4.2 دستگاه‌های هشدار آب نوع وانی که هر شش ماه یکبار با استفاده از آب گردش‌دهی یا طبق توضیحات 5.3.3.4.1 آزمایش می‌شوند، باید با باز کردن اتصال آزمایش بازرسان در حداقل یک بار هر 3 سال آزمایش شوند.
5.3.3.5 پمپ‌های آتش‌نشانی نباید در طول آزمایش از سرویس خارج شوند، مگر اینکه دائماً توسط پرسنل واجد شرایط نظارت شوند یا تمام روش‌های اصلاحات در فصل 15 دنبال شوند.
5.3.4* سیستم‌های ضدیخ. سالانه، قبل از آغاز شرایط یخبندان، محلول ضدیخ باید با استفاده از روش زیر آزمایش شود:
(1) با استفاده از تابلو اطلاعات ضدیخ مورد نیاز در 4.1.10، سوابق نصب، سوابق نگهداری، اطلاعات مالک، آزمایش‌های شیمیایی، یا سایر منابع معتبر اطلاعات، نوع ضدیخ در سیستم باید تعیین شود و در صورت لزوم یکی از موارد (الف) یا (ب) انجام شود:
(الف) اگر مشخص شود که ضدیخ از نوعی است که دیگر مجاز نیست، سیستم باید کاملاً تخلیه شود و ضدیخ با محلول قابل قبول جایگزین شود.

(ب) اگر نوع ضدیخ نتواند به‌طور قابل اعتمادی تعیین شود، سیستم باید کاملاً تخلیه شده و ضدیخ با محلول قابل قبول طبق 5.3.4.4 جایگزین شود.
(2) اگر ضدیخ طبق 5.3.4(1)(الف) و 5.3.4(1)(ب) تعویض نشود، نمونه‌های آزمایش باید از بالای هر سیستم و از پایین هر سیستم به شرح زیر گرفته شوند:
(الف) اگر دورترین بخش سیستم نزدیک به بالای سیستم یا پایین سیستم نباشد، یک نمونه اضافی باید از دورترین بخش گرفته شود.
(ب) اگر اتصال به لوله‌های تأمین آب نزدیک به بالای سیستم یا پایین سیستم نباشد، یک نمونه اضافی باید از اتصال به لوله‌های تأمین آب گرفته شود.
(3) گرانروی خاص هر محلول باید با استفاده از هیدرومتر با مقیاس مناسب یا رفراکتومتر با مقیاس کالیبره‌شده برای محلول ضدیخ بررسی شود.
(4) اگر هر یک از نمونه‌ها غلظتی بیش از مقدار مجاز در 5.3.4.4 نشان دهد، سیستم باید تخلیه شده و دوباره با محلول جدید قابل قبول پر شود.
(5) اگر غلظتی بیشتر از آنچه که در حال حاضر طبق 5.3.4.4 مجاز است برای جلوگیری از یخ‌زدگی مایع ضروری بوده باشد، روش‌های جایگزین برای جلوگیری از یخ‌زدگی لوله باید استفاده شود.
5.3.4.1 محلول ضدیخ باید در دورترین نقطه خود و جایی که با سیستم لوله‌های تر ارتباط دارد آزمایش شود.
5.3.4.2 در جایی که ظرفیت سیستم‌های ضدیخ بیشتر از 150 گالن (568 لیتر) باشد، آزمایش‌ها باید در یک نقطه اضافی برای هر 100 گالن (379 لیتر) انجام شود.
5.3.4.2.1 اگر نتایج نشان‌دهنده نقطه انجماد اشتباه در هر نقطه از سیستم باشد، سیستم باید تخلیه شده و دوباره با ضدیخ جدید مخلوط‌شده پر شود.
5.3.4.2.2 برای محلول‌های مخلوط‌شده، دستورالعمل‌های سازنده باید برای تعداد نقاط آزمایش و فرآیند پرکردن مجدد مجاز باشد.
5.3.4.3 استفاده از محلول‌های ضدیخ باید مطابق با مقررات بهداشتی ایالتی و محلی باشد.
5.3.4.3.1* لوله‌ها و اتصالات اسپرینکلر CPVC فهرست‌شده باید فقط با گلیسرین از یخ‌زدگی محافظت شوند.
5.3.4.3.1.1 استفاده از دی‌اتیلن، اتیلن یا پروپیلن گلیکول‌ها به‌طور خاص ممنوع است.
5.3.4.4 به جز در موارد مجاز در 5.3.4.4.1 و 5.3.4.4.3، تمامی سیستم‌های ضدیخ باید از محلول‌های ضدیخ فهرست‌شده استفاده کنند.
5.3.4.4.1* برای سیستم‌های نصب‌شده قبل از 30 سپتامبر 2012، محلول‌های ضدیخ فهرست‌شده تا 30 سپتامبر 2022 مورد نیاز نخواهند بود، مشروط بر اینکه یکی از شرایط زیر برقرار باشد:
(1) * غلظت محلول ضدیخ باید محدود به 30 درصد پروپیلن گلیکول به‌صورت حجمی یا 38 درصد گلیسرین به‌صورت حجمی باشد.
(2) * سیستم‌های ضدیخ با غلظت‌های بیش از 30 درصد اما نه بیشتر از 40 درصد پروپیلن گلیکول به‌صورت حجمی و 38 درصد اما نه بیشتر از 50 درصد گلیسرین به‌صورت حجمی مجاز خواهند بود، بر اساس ارزیابی ریسک قطعی تایید‌شده که توسط یک شخص واجد شرایط تایید‌شده توسط مقام مسئول تهیه شده است.

5.3.4.4.2 محلول‌های جدیدی که معرفی می‌شوند باید محلول‌های ضدیخ از نوع مخلوط‌شده در کارخانه (شیمیایی خالص یا 96.5 درصد مطابق با داروشناسی ایالات متحده) باشند.
5.3.4.4.3 محلول‌های ضدیخ مخلوط‌شده از پروپیلن گلیکول که غلظتی بیش از 30 درصد به‌صورت حجمی دارند، برای استفاده با اسپرینکلرهای ESFR مجاز هستند، مشروط بر اینکه اسپرینکلرهای ESFR برای چنین استفاده‌ای در یک کاربرد خاص فهرست‌شده باشند.
5.4 نگهداری.
5.4.1 اسپرینکلرها.
5.4.1.1 در صورتی که یک اسپرینکلر به هر دلیلی برداشته شود، نباید دوباره نصب شود.
5.4.1.2* اسپرینکلرهای تعویضی باید ویژگی‌های مناسب برای کاربرد مورد نظر را داشته باشند که شامل موارد زیر است:
(1) نوع
(2) اندازه سوراخ و ضریب K
(3) درجه حرارت
(4) پوشش، در صورت وجود
(5) نوع دفییکتور (مثلاً ایستاده، آویز، دیواری)
(6) الزامات طراحی
5.4.1.2.1* اسپرینکلرهای پاششی مجاز هستند تا اسپرینکلرهای قدیمی را تعویض کنند.
5.4.1.2.2* در صورتی که اسپرینکلرهای مسکونی که قبل از سال 2003 تولید شده و دیگر از سوی سازنده در دسترس نیستند، و طراحی چگالی آنها کمتر از 0.05 گالن در دقیقه در هر فوت مربع (204 میلی‌متر در دقیقه) باشد، می‌توان از اسپرینکلر مسکونی با ضریب K معادل (± 5 درصد) استفاده کرد، مشروط بر اینکه ناحیه پوششفعلی برای اسپرینکلر تعویضی تجاوز نشود.
5.4.1.2.3 اسپرینکلرهای تعویضی برای اسکله‌ها و دکل‌ها باید با استاندارد NFPA 307 مطابقت داشته باشند.
5.4.1.3 فقط از اسپرینکلرهای جدید و فهرست‌شده برای تعویض اسپرینکلرهای موجود استفاده شود.
5.4.1.4* اسپرینکلرهای ویژه و سریع‌العمل تعریف‌شده توسط NFPA 13 باید با اسپرینکلرهایی با همان اندازه سوراخ، دامنه دما، ویژگی‌های واکنش حرارتی و ضریبK تعویض شوند.
5.4.1.5* حداقل شش اسپرینکلر یدکی باید در محل نگهداری شود تا هر اسپرینکلری که عمل کرده یا به‌گونه‌ای آسیب دیده باشد، به‌سرعت تعویض شود.
5.4.1.5.1 اسپرینکلرها باید با انواع و درجه حرارت‌های اسپرینکلرهای موجود در ملک همخوانی داشته باشند.
5.4.1.5.2 موجودی اسپرینکلرهای یدکی باید در کابینتی نگهداری شود که دمای آن در هیچ زمانی از حداکثر دمای سقف‌های مشخص‌شده در جدول 5.4.1.5.2 برای هر یک از اسپرینکلرهای داخل کابینت تجاوز نکند.
5.4.1.5.3 در صورتی که اسپرینکلرهای خشک با طول‌های مختلف نصب شده باشند، نیازی به نگهداری اسپرینکلرهای خشک یدکی نیست، مشروط بر اینکه راهی برای بازگشت سیستم به حالت عملیاتی فراهم شود.

5.4.1.5.4 موجودی اسپرینکلرهای یدکی باید شامل تمام انواع و درجه‌های اسپرینکلر نصب‌شده باشد و به شرح زیر باشد:
(1) برای تاسیسات محافظت‌شده با کمتر از 300 اسپرینکلر — حداقل 6 اسپرینکلر
(2) برای تاسیسات محافظت‌شده با 300 تا 1000 اسپرینکلر — حداقل 12 اسپرینکلر
(3) برای تاسیسات محافظت‌شده با بیش از 1000 اسپرینکلر — حداقل 24 اسپرینکلر
5.4.1.5.5* یک آچار اسپرینکلر مطابق با مشخصات سازنده اسپرینکلر باید برای هر نوع اسپرینکلر نصب‌شده در کابینت قرار داده شود تا برای برداشتن و نصب اسپرینکلرها در سیستم استفاده شود.
5.4.1.5.6 فهرستی از اسپرینکلرهای نصب‌شده در ملک باید در کابینت اسپرینکلر نصب شود.
5.4.1.5.6.1* این فهرست باید شامل موارد زیر باشد:
(1) شماره شناسایی اسپرینکلر (SIN) در صورت وجود؛ یا سازنده، مدل، سوراخ، نوع دفییکتور، حساسیت حرارتی و درجه فشار
(2) شرح کلی
(3) تعداد هر نوع که باید در کابینت نگهداری شود
(4) تاریخ انتشار یا اصلاح فهرست
5.4.1.6* اسپرینکلرها نباید به هیچ‌وجه تغییر داده شوند یا هیچ‌گونه زینت، رنگ یا پوشش پس از ارسال از کارخانه تولید اعمال شود.
5.4.1.7 اسپرینکلرها و نازل‌های اسپری خودکار مورد استفاده برای حفاظت از تجهیزات آشپزی تجاری و سیستم‌های تهویه باید سالانه تعویض شوند.
5.4.1.7.1 در صورتی که اسپرینکلرهای نوع لامپ خودکار یا نازل‌های اسپری استفاده شوند و در بررسی سالانه هیچ تجمع چربی یا مواد دیگر روی اسپرینکلرها یا نازل‌ها مشاهده نشود، این اسپرینکلرها و نازل‌ها نیازی به تعویض نخواهند داشت.
N 5.4.1.8 اسپرینکلرهای الکتریکی باید مطابق با الزامات سازنده نگهداری شوند.
5.4.1.9 پوشش‌های حفاظتی.
5.4.1.9.1* اسپرینکلرهایی که مناطق اسپری و اتاق‌های میکس را در نواحی کاربرد رزین محافظت می‌کنند و با پوشش‌های حفاظتی نصب شده‌اند، باید همچنان از باقی‌مانده‌های پاشش محافظت شوند تا در صورت بروز آتش‌سوزی، به درستی عمل کنند.

5.4.1.9.2 اسپرینکلرهایی که همانطور که در 5.4.1.9.1 توضیح داده شده نصب شده‌اند، باید با کیسه‌های سلوفانی با ضخامت 0.003 اینچ (0.076 میلی‌متر) یا کمتر یا کیسه‌های کاغذی نازک محافظت شوند.
5.4.1.9.3 پوشش‌ها باید به صورت دوره‌ای تعویض شوند تا از تجمع رسوبات سنگین جلوگیری شود.
5.4.2* سیستم‌های لوله خشک. سیستم‌های لوله خشک باید در تمام اوقات خشک نگه داشته شوند.
5.4.2.1 در طول هوای غیر یخ‌زدگی، سیستم لوله خشک می‌تواند مرطوب بماند، در صورتی که تنها گزینه دیگر خارج کردن سیستم از سرویس باشد تا زمانی که قطعات مورد نیاز یا در حین فعالیت‌های تعمیراتی برسد.
5.4.2.2 فضاهای یخچالی یا سایر نواحی داخل ساختمان که دما در آن‌ها در 40°F (4°C) یا کمتر نگه داشته می‌شود، نباید اجازه داده شود که مرطوب بمانند.
5.4.2.3 خشک‌کن‌های هوا باید مطابق با دستورالعمل‌های سازنده نگهداری شوند.
5.4.2.4 کمپرسورهایی که در ارتباط با سیستم‌های آبیاری لوله خشک استفاده می‌شوند، باید با توجه به دستورالعمل‌های سازنده و همچنین فصل 13 بازرسی، تست و نگهداری شوند.
5.4.3* سیستم‌های دریایی. سیستم‌های آبیاری که معمولاً با استفاده از آب شیرین به عنوان منبع نگهداری می‌شوند، باید پس از ورود آب خام به سیستم، تخلیه و دوباره با آب شیرین پر شوند، سپس دوباره تخلیه و با آب شیرین پر شوند.
5.5 الزامات عملکرد اجزا.
5.5.1 هرگاه یک جزء از سیستم آبیاری تنظیم، تعمیر، بازسازی یا تعویض شود، اقدامات لازم طبق جدول 5.5.1 باید انجام شود.
5.5.2 در صورتی که استاندارد نصب اصلی با استاندارد ذکر شده متفاوت باشد، استفاده از استاندارد نصب مناسب مجاز است.
5.5.3 این اقدامات نیازی به بررسی طراحی ندارند که خارج از محدوده این استاندارد است.

این پروتکل روشی را برای ارزیابی عملکرد دتکتورهای گاز سمی ارائه می‌دهد. یک برگه‌ی کاری نیز همراه آن است که راهنمای مفیدی برای ثبت عملکرد دتکتورهای گاز می‌باشد. همچنین می‌توان از آن به عنوان بخشی از گزارش نگهداری برای سیستم‌های کامل دتکتور گاز استفاده کرد. برای درک مزایای تجهیزات خاص دتکتور گاز، چندین پارامتر باید آزمایش شوند. این عوامل شامل زمان پاسخ، شرایط محیطی، تأثیر دما، دقت و حساسیت به مواد تداخل‌زا، زمان بازیابی، نشانگر خرابی، پایداری (درایفت) و تکرارپذیری در طول زمان می‌باشد. شرایط آزمون باید شبیه شرایط واقعی باشد؛ بنابراین شرایط آزمون باید محیط کاری (دما و رطوبت) را شبیه‌سازی کند. تجهیزات و مواد باید به‌طور متناسب انتخاب شوند. گازهای استفاده‌شده ممکن است بسیار سمی باشند. بنابراین، ضروری است که یک مهندس ایمنی آموزش‌دیده یا بهداشت صنعتی مسئول تولید این گازها باشد و گاز در یک محیط با تهویه مناسب تولید و با ایمنی تخلیه شود.

تجهیزات و گاز آزمون
۱. هوای صفر برای کالیبراسیون صفر
در کاربردهایی که هوای محیط به‌طور معمول دارای سطح پایینی از گاز هدف است، برخی دتکتورها ممکن است به کالیبراسیون صفر با هوای “پاک” نیاز داشته باشند.
الف. هوای فشرده (فیلتر شده از طریق زغال فعال برای حذف اکثر گازهای ناخواسته و بخار آب)
ب. هوای صفر در بطری Lecture

۲. گاز اسپن برای آزمون ضربه و کالیبراسیون
برای دستیابی به بهترین دقت، ترکیبی از گاز هدف که در هوای محیط رقیق شده باشد، بهترین گاز کالیبراسیون است. با این حال، این معمولاً نیاز به اپراتور ماهر، تجهیزات دقیق و روش مرجع برای تحلیل غلظت گاز دارد. روش‌های زیر برای آماده‌سازی گاز برای آزمون ضربه و کالیبراسیون توصیه می‌شوند:

الف. بطری گاز کالیبراسیون یک‌بار مصرف (فشار پایین، پیش‌مخلوط با هوا یا نیتروژن)
این روش با رگولاتور جریان ثابت یا جریان تقاضا ساده‌ترین و عملی‌ترین روش برای آزمون ضربه دتکتورهای الکتروشیمیایی است (هم سیستم‌های استخراجی و هم دتکتور غیرفعال با کلاهک کالیبراسیون یا محفظه جریان).
برای سیستم‌های نمونه‌برداری استخراجی که غلظت گاز در بطری بالاتر از محدوده تشخیص است، می‌توان گاز آزمون را با رگولاتور جریان ثابت و اتصال T در خط نمونه‌برداری رقیق کرد. از رگولاتوری با نرخ جریان کمتر از نرخ جریان نمونه‌برداری استفاده شود و کیسه‌ی هوای تمیز در اتصال T نصب شود.
مثال: با استفاده از رگولاتور ۰٫۲۵ لیتر در دقیقه با هوای تمیز در اتصال T، غلظت گاز آزمون برای MIDAS با جریان حدود ۰٫۵ لیتر در دقیقه تقریباً نصف غلظت بطری خواهد بود.
می‌توان از بطری هوای صفر با رگولاتور جریان ثابت برای رقیق‌سازی استفاده کرد (و از اتصال T دیگر برای تخلیه مازاد در سیستم‌های استخراجی بهره برد). این روش برای سیستم‌های تشخیص غیرفعال نیز مؤثر است.
روش رقیق‌سازی بطری Lecture فقط برای آزمون ضربه مناسب است زیرا دقت مخلوط گاز به دقت جریان بستگی دارد.
نوع و غلظت گاز کالیبراسیون، لوله‌کشی نمونه، رگولاتورهای جریان و مبدل‌های کالیبراسیون، اجزای کلیدی زنجیره کالیبراسیون هستند. ابزار فقط به اندازه دقت گازی که با آن کالیبره شده، دقیق است.
با توجه به اینکه پایداری غلظت و عمر مفید به ترکیب گاز و نوع بطری بستگی دارد، از سیلندرهای بدون گواهی یا تاریخ‌گذشته استفاده نکنید.
بیشتر مواد شیمیایی بسیار واکنش‌پذیر با نیتروژن مخلوط می‌شوند. اطمینان حاصل شود که تمام مواد در تماس با گاز از قبل با گاز نمونه آماده‌سازی شده‌اند.

برخی دتکتورها ممکن است برای خوانش صحیح به رطوبت نیاز داشته باشند. یک مرطوب‌کننده مانند “Nafion” می‌تواند به خط نمونه افزوده شود.
قبل از استفاده از مرطوب‌کننده، سازگاری آن با گاز هدف بررسی شود.

ب. کیسه‌ی نمونه‌گیری (Tedlar یا Teflon)
این روش برای سیستم‌های استخراجی و گازهای غیر واکنشی مناسب است، چه از سیلندر گاز پر شده باشد، چه از گاز رقیق شده یا دستگاه نفوذی.

ج. دستگاه نفوذی یا پخش‌کننده
دستگاه نفوذی در مقایسه با سیلندر کالیبراسیون استاندارد مزایایی دارد؛ از جمله ارائه غلظت‌های دقیق و دامنه وسیعی از غلظت‌ها که با تغییر نرخ جریان رقیق‌سازی یا دمای محفظه قابل تولید است.
با نرخ نفوذ مشخص و دمای معین، جریان ثابتی از هوا که با مواد شیمیایی نفوذ کرده مخلوط شده، گاز کالیبراسیون ثابتی تولید می‌کند.
دستگاهی با دمای ثابت و تنظیم جریان لازم است. دستگاه‌های قابل حمل به صورت تجاری موجودند.
پیش از استفاده، دستگاه‌های نفوذی باید در دمای کالیبراسیون و جریان حامل آماده‌سازی شوند تا نرخ به تعادل برسد.
بیشتر دستگاه‌ها به ۳۰ دقیقه تا ۳ ساعت برای رسیدن به تعادل نیاز دارند.
لوله‌های دیواره ضخیم، ترکیبات با فشار بخار پایین و ترکیبات هالوژنه معمولاً زمان بیشتری نیاز دارند.
بهترین روش، راه‌اندازی سیستم کالیبراسیون از روز قبل و اجازه دادن به رسیدن به تعادل تا صبح است.
آزمون‌های مکرر در بازه زمانی مشخص انجام شود تا تعادل حاصل شود.
گاز آزمون می‌تواند در کیسه‌ی گاز نمونه‌گیری پر شود، به دتکتور غیرفعال خورانده شود، یا مستقیماً در حالت اتصال T با خروجی تخلیه (Overflow) به سیستم Span وارد شود.
در دستگاه‌های تولید گاز نفوذی قابل حمل، ممکن است فیلتر زغال فعال برای هوای حامل/رقیق‌کننده پیش از محفظه نفوذی وجود داشته باشد؛ گاز تولیدشده خشک‌تر از هوای محیط خواهد بود، و برای برخی گازها و دتکتورها به رطوبت بیشتر نیاز خواهد بود (مانند Nafion).

آزمون زمان پاسخ (Time Response)
برای اندازه‌گیری عملکرد واقعی دتکتور، پاسخ سیستم به غلظت مشخصی از گاز آزمون با زمان ثبت‌شده برای رسیدن به ۹۰٪ مقدار پایدار (T₉₀) اندازه‌گیری می‌شود.
این آزمون باید در دمای محیط (معمولاً ۲۰ تا ۲۵ درجه سانتی‌گراد) و با جریان گاز مشخص انجام شود.

بیشتر بخوانید: رفع خطای سیستم اعلام حریق

آزمون دما و رطوبت (Temperature and Humidity Test)
برای بررسی تأثیر دما و رطوبت، عملکرد دتکتور باید در دمای پایین و بالا (مثلاً ۰°C و ۵۰°C) و رطوبت نسبی بالا (تا ۹۰٪ RH) مورد آزمون قرار گیرد. این آزمون تأثیر شرایط محیطی را بر دقت و پاسخ دتکتور بررسی می‌کند.

آزمون حساسیت به گازهای تداخلی (Cross Sensitivity Test)
دتکتور باید در معرض گازهای غیرهدف قرار گیرد تا بررسی شود آیا به آن‌ها پاسخ می‌دهد یا خیر. گازهایی مانند CO₂، H₂، CH₄، بخارهای آلی، یا ترکیبات مشابه باید به عنوان گازهای تداخلی استفاده شوند.
در صورت وجود پاسخ، درصد انحراف و میزان خطا در خروجی ثبت می‌شود.

آزمون پایداری (Drift Test)
دتکتور باید به مدت چندین ساعت (یا چند روز بسته به طراحی سیستم) در هوای پاک یا گاز استاندارد نگهداری شود و تغییرات خروجی آن پایش شود. تغییر در خروجی در طول زمان باید در محدوده قابل قبول باشد.

آزمون تکرارپذیری (Repeatability Test)
گاز آزمون با غلظت ثابت باید چندین بار به دتکتور اعمال شود و مقدار پاسخ در هر بار ثبت شود. انحراف معیار پاسخ‌ها نباید بیشتر از محدوده مجاز تعیین‌شده توسط سازنده باشد.

آزمون بازیابی (Recovery Test)
پس از قرار گرفتن در معرض گاز هدف، دتکتور باید به شرایط اولیه خود بازگردد. زمان لازم برای بازگشت به صفر یا مقدار پایدار اولیه ثبت می‌شود. اگر دتکتور به زمان طولانی برای بازیابی نیاز داشته باشد، باید در مستندات ذکر شود.

آزمون نشانگر خرابی (Fault Indication Test)
در صورتی که دتکتور مجهز به مدار تشخیص خرابی باشد، شرایط خرابی باید شبیه‌سازی و بررسی شود که آیا دتکتور به‌درستی هشدار خرابی را اعلام می‌کند یا خیر (مانند قطع تغذیه، عدم دریافت سیگنال، خراب شدن سنسور و …).

تکمیل برگه کاری (Test Record Sheet)
تمام اطلاعات آزمون، نتایج اندازه‌گیری، نوع گاز، تاریخ آزمون، مشخصات دتکتور (شماره سریال، مدل، محل نصب) و شرایط آزمون باید در برگه‌ی کاری ثبت شود تا به‌عنوان سندی برای ارزیابی عملکرد دتکتور در آینده و مستندسازی نگهداری مورد استفاده قرار گیرد.

چکیده: آشکارسازهای دودی بیم، ستون فقرات سیستم‌های پیشرفته اعلام حریق در فضاهای بزرگ و وسیع محسوب می‌شوند. این مقاله به بررسی عمیق اصول فیزیکی و مهندسی نهفته در عملکرد آشکارسازهای دودی بیم می‌پردازد، از مکانیسم تشخیص دود بر پایه پراکندگی و تضعیف نور مادون قرمز گرفته تا پیکربندی‌های مختلف و ملاحظات طراحی در کاربردهای عملی. با تحلیل جزئیات نحوه عملکرد این دتکتورها در حالت عادی و در شرایط حریق، چالش‌های احتمالی و راهکارهای غلبه بر آن‌ها، و همچنین مقایسه با سایر روش‌های تشخیص دود، تصویری جامع از اهمیت و کارایی این فناوری ارائه می‌شود. هدف این مقاله، ارائه یک دیدگاه علمی و کاربردی برای متخصصان، طراحان سیستم‌های ایمنی، و علاقه‌مندان به فناوری‌های اعلام حریق است.

مقدمه: امنیت در برابر حریق، از دیرباز یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های جوامع بشری بوده است. با توسعه سازه‌های بزرگ و پیچیده نظیر انبارهای وسیع، سالن‌های کنفرانس، آتریوم‌ها، و مراکز خرید، چالش تشخیص زودهنگام حریق در این فضاهای گسترده به مراتب افزایش یافته است. آشکارسازهای دودی نقطه‌ای سنتی، که برای پوشش مساحت‌های محدودتری طراحی شده‌اند، در چنین محیط‌هایی کارایی لازم را ندارند. اینجاست که آشکارسازهای دودی بیم، با قابلیت پوشش دهی مسافت‌های طولانی، به عنوان یک راه حل بی‌بدیل مطرح می‌شوند. این مقاله به کاوش در اعماق این تکنولوژی پرداخته و پیچیدگی‌های علمی و کاربردی آن را آشکار می‌سازد.

1. اساس فیزیکی تشخیص دود: برهم‌کنش نور و ذرات معلق در قلب عملکرد آشکارسازهای دودی بیم، پدیده‌های فیزیکی پراکندگی (Scattering) و تضعیف (Attenuation) نور توسط ذرات دود قرار دارد. نور، به عنوان یک موج الکترومغناطیسی، هنگام عبور از محیطی حاوی ذرات معلق، مانند دود، با این ذرات برهم‌کنش می‌کند. این برهم‌کنش به دو شکل اصلی بروز می‌یابد:
2. 

• تضعیف (Absorption & Scattering): بخشی از انرژی نور توسط ذرات دود جذب شده یا در جهات مختلف پراکنده می‌شود. این امر منجر به کاهش شدت نور عبوری از مسیر می‌شود. آشکارسازهای دودی بیم، عمدتاً بر پایه اندازه‌گیری همین کاهش شدت نور عمل می‌کنند.
• 

• پراکندگی (Scattering): ذرات دود، نور را در تمامی جهات پراکنده می‌کنند. میزان و الگوی پراکندگی نور به اندازه ذرات، طول موج نور و زاویه دید بستگی دارد. این پدیده، اساس کار آشکارسازهای دودی از نوع پراکندگی نور (مانند برخی دتکتورهای نقطه‌ای) است، اما در دتکتورهای بیم، تمرکز اصلی بر تضعیف کلی پرتو است.
• 

برای افزایش حساسیت و کاهش تأثیر عوامل محیطی نامطلوب (مانند گرد و غبار)، اکثر آشکارسازهای دودی بیم از نور مادون قرمز (Infrared – IR) استفاده می‌کنند. طول موج‌های مادون قرمز کمتر توسط بخار آب و ذرات بسیار ریز هوا پراکنده می‌شوند، اما به طور مؤثر توسط ذرات بزرگ‌تر دود تضعیف می‌گردند.

2. اجزای اصلی و پیکربندی‌های آشکارسازهای دودی بیم یک سیستم آشکارساز دودی بیم معمولاً از سه جزء اصلی تشکیل شده است:
3. 

• فرستنده (Transmitter): این بخش شامل یک منبع نور مادون قرمز (IR LED) است که یک پرتو نوری متمرکز و کنترل‌شده را تولید می‌کند. لنزهای اپتیکی در این بخش وظیفه متمرکز کردن پرتو را بر عهده دارند تا پرتو با حداقل واگرایی به سمت گیرنده حرکت کند. در برخی مدل‌های پیشرفته، از چندین IR LED برای افزایش قدرت پرتو و پوشش دهی مسافت‌های طولانی‌تر استفاده می‌شود.
• گیرنده (Receiver): این واحد شامل یک فوتودیود (Photodiode) یا یک آرایه از فوتودیودها است که وظیفه دریافت پرتو نور فرستاده شده و تبدیل آن به یک سیگنال الکتریکی را بر عهده دارد. کیفیت و حساسیت فوتودیود در تشخیص تغییرات جزئی در شدت نور حیاتی است. لنزهای گیرنده نیز به جمع‌آوری نور و هدایت آن به سمت فوتودیود کمک می‌کنند.
• کنترل‌کننده (Controller/Control Unit): این بخش که معمولاً جدا از فرستنده و گیرنده نصب می‌شود، مسئول پردازش سیگنال‌های دریافتی از گیرنده، مقایسه آن‌ها با مقادیر مرجع (آستانه‌های از پیش تعیین شده)، و اعلام وضعیت‌های مختلف (عادی، پیش‌هشدار، حریق، خطا) است. این واحد همچنین قابلیت تنظیم حساسیت، انجام تست‌های خودکار (Auto Alignment و Drift Compensation) و اتصال به پنل مرکزی اعلام حریق را فراهم می‌کند.

پیکربندی‌ها: آشکارسازهای دودی بیم را می‌توان به دو دسته اصلی از نظر پیکربندی تقسیم کرد:

• نوع جداگانه (Separate Type – Transmitter/Receiver): در این پیکربندی، فرستنده و گیرنده در دو واحد مجزا و در فواصل معینی (معمولاً 5 تا 120 متر، و در برخی مدل‌ها تا 150-200 متر) روبروی یکدیگر نصب می‌شوند. پرتو نور از فرستنده ساطع شده و مستقیماً به گیرنده می‌رسد. این رایج‌ترین نوع آشکارساز بیم است و برای پوشش دهی مسیرهای طولانی مناسب است.
• نوع بازتابنده (Reflector Type – Transceiver/Reflector): در این حالت، فرستنده و گیرنده در یک واحد مشترک (Transceiver) قرار دارند و پرتو نور به سمت یک بازتابنده (Reflector) که در فاصله دوری نصب شده، ارسال می‌شود. بازتابنده، پرتو نور را به سمت واحد فرستنده/گیرنده بازتاب می‌دهد. این پیکربندی مزیت سیم‌کشی کمتر (تنها یک واحد به برق و سیم‌کشی نیاز دارد) و سهولت نصب بیشتری دارد، اما معمولاً برای مسافت‌های کمی کوتاه‌تر (معمولاً تا 100 متر) مورد استفاده قرار می‌گیرد و به دلیل عبور نور از مسیر دو بار (رفت و برگشت)، حساسیت کمی متفاوت دارد.

3. اصل عملکرد در حالت عادی و حریق (بر اساس تصاویر):

• حالت عادی (Normal State): در شرایط عادی و بدون وجود دود، پرتو نور مادون قرمز که از IR LED ساطع می‌شود، بدون مانع از طریق محفظه شفاف به سمت گیرنده (فوتودیود) حرکت می‌کند. پرتوها با شدت کامل به فوتودیود می‌رسند. فوتودیود این نور را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کند که توسط واحد کنترل به عنوان “حالت عادی” یا “بدون حریق” تفسیر می‌شود. این سیگنال پایه، مرجعی برای مقایسه‌های بعدی است.
• حالت حریق (Fire Alarm – با حضور دود): هنگامی که دود ناشی از حریق وارد مسیر پرتو نور می‌شود، ذرات دود (که در تصویر به رنگ خاکستری نشان داده شده‌اند) با پرتو نور برهم‌کنش می‌کنند. همانطور که پیشتر توضیح داده شد، این برهم‌کنش باعث تضعیف و پراکندگی پرتو نور می‌شود. در نتیجه، شدت نوری که به فوتودیود می‌رسد، به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد. فوتودیود این کاهش شدت نور را به یک سیگنال الکتریکی با دامنه کمتر تبدیل می‌کند. واحد کنترل این کاهش سیگنال را تشخیص داده و در صورتی که این کاهش از یک آستانه از پیش تعیین شده (که معمولاً بر حسب درصد انسداد نور در واحد طول بیان می‌شود) فراتر رود، وضعیت “آلارم حریق” را اعلام می‌کند و به پنل مرکزی اعلام حریق سیگنال ارسال می‌نماید.

4. تکنیک‌های پیشرفته در آشکارسازهای بیم:

• جبران رانش (Drift Compensation): با گذشت زمان، عوامل محیطی مانند گرد و غبار یا کثیف شدن لنزها می‌توانند باعث کاهش تدریجی شدت نور دریافتی شوند، حتی در غیاب دود. اگر این کاهش به درستی جبران نشود، می‌تواند منجر به آلارم‌های کاذب یا کاهش حساسیت واقعی شود. تکنولوژی جبران رانش به آشکارساز اجازه می‌دهد تا به آرامی و به صورت هوشمندانه تغییرات طولانی مدت در شدت نور را شناسایی و آستانه آلارم را متناسب با آن تنظیم کند، بدون اینکه بر توانایی تشخیص سریع دود واقعی تأثیر بگذارد.
• هم‌ترازی خودکار (Auto Alignment): نصب دقیق فرستنده و گیرنده برای اطمینان از هم‌راستایی کامل پرتو نور بسیار حیاتی است. سیستم‌های پیشرفته دارای قابلیت هم‌ترازی خودکار هستند که به طور خودکار موقعیت لنزها یا پرتو را تنظیم می‌کنند تا حداکثر شدت نور به گیرنده برسد. این ویژگی نه تنها نصب را آسان‌تر می‌کند، بلکه عملکرد بهینه را در طول زمان تضمین می‌نماید.
• فیلترهای نوری و محافظ‌ها: برای جلوگیری از ورود حشرات، ذرات بزرگ گرد و غبار و نورهای مزاحم محیطی (مانند نور خورشید) به محفظه اپتیکی، از فیلترهای نوری و محفظه‌های محافظت شده (مانند Insect Screen و Lightproof Chamber Cover در تصاویر) استفاده می‌شود. این اقدامات به حفظ دقت و پایداری عملکرد آشکارساز کمک می‌کنند.
• تشخیص چندگانه (Multi-criteria Detection): در برخی سیستم‌های پیشرفته‌تر، آشکارسازهای بیم ممکن است با سنسورهای دیگری نظیر سنسورهای حرارتی یا گاز ترکیب شوند تا اطلاعات بیشتری برای تشخیص دقیق‌تر حریق و کاهش آلارم‌های کاذب فراهم آورند.

5. کاربردها و مزایا: آشکارسازهای دودی بیم به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فردشان، در طیف گسترده‌ای از کاربردها به کار گرفته می‌شوند:

• انبارها و سوله های صنعتی: فضاهایی با سقف‌های بلند و مساحت‌های وسیع که نصب تعداد زیادی آشکارساز نقطه‌ای غیرعملی و پرهزینه است.
• سالن‌های ورزشی، تئاترها و سینماها: فضاهای باز با ارتفاع زیاد که نیاز به پوشش دهی گسترده دارند.
• آتریوم‌ها و لابی‌های بزرگ: سازه‌های معماری با فضاهای باز عمودی.
• فرودگاه‌ها و ایستگاه‌های قطار: مکان‌هایی با جریان هوای زیاد و مسافرت دود در مسافت‌های طولانی.
• مراکز خرید و فروشگاه‌های بزرگ: برای پوشش دهی فضاهای وسیع و راهروها.

مزایای کلیدی:

• پوشش دهی وسیع: هر آشکارساز می‌تواند مساحتی به مراتب بزرگتر از آشکارسازهای نقطه‌ای را پوشش دهد، که منجر به کاهش تعداد دتکتورهای مورد نیاز و هزینه‌های نصب می‌شود.
• مناسب برای سقف‌های بلند: توانایی تشخیص دود در ارتفاعات بالا که دتکتورهای نقطه‌ای ممکن است با تأخیر عمل کنند.
• مقاومت در برابر آلارم‌های کاذب: با تکنیک‌های جبران رانش و فیلترینگ پیشرفته، این سیستم‌ها در برابر عوامل محیطی مقاوم‌تر هستند.
• نگهداری آسان: دسترسی برای نگهداری و تمیز کردن معمولاً آسان‌تر از تعداد زیادی دتکتور نقطه‌ای است.

6. چالش‌ها و ملاحظات طراحی: با وجود مزایای فراوان، نصب و طراحی سیستم‌های آشکارساز دودی بیم نیازمند ملاحظاتی خاص است:

• هم‌ترازی دقیق: نصب اولیه نیازمند دقت بالا در هم‌ترازی فرستنده و گیرنده است. هرگونه حرکت سازه‌ای کوچک می‌تواند بر عملکرد تأثیر بگذارد.
• انسداد مسیر: مسیر پرتو نور باید همواره از هرگونه مانع (مانند قفسه‌های بلند، ماشین‌آلات، پرده‌ها یا حتی جرثقیل‌های سقفی) عاری باشد. برنامه‌ریزی دقیق چیدمان فضا ضروری است.
• تأثیر نور محیط: نور شدید خورشید یا منابع نوری قدرتمند دیگر می‌توانند در عملکرد سیستم اختلال ایجاد کنند. انتخاب مکان مناسب و استفاده از فیلترهای نوری حیاتی است.
• شرایط محیطی: تغییرات شدید دما، رطوبت، یا وجود ذرات گرد و غبار بسیار زیاد (در محیط‌های بسیار آلوده) می‌تواند بر عملکرد تأثیر بگذارد. برخی مدل‌ها دارای محفظه‌های گرمایشی یا تهویه‌شده برای مقابله با این چالش‌ها هستند.
• الگوی جریان هوا: در فضاهای بزرگ، الگوی جریان هوا می‌تواند بر نحوه انتشار دود تأثیر بگذارد. طراحی سیستم باید با در نظر گرفتن این الگوها باشد تا اطمینان حاصل شود که دود به موقع وارد مسیر پرتو می‌شود.

7. مقایسه با سایر آشکارسازها: در مقایسه با آشکارسازهای دودی نقطه‌ای، آشکارسازهای بیم در پوشش دهی مساحت‌های وسیع و ارتفاعات بالا برتری دارند. آشکارسازهای نمونه‌بردار هوا (Aspirating Smoke Detectors – ASD) نیز برای تشخیص بسیار زودهنگام در محیط‌های حساس استفاده می‌شوند، اما پیچیدگی نصب و هزینه بالاتری دارند. آشکارسازهای بیم یک راه حل میانی ارائه می‌دهند که تعادلی بین پوشش دهی، حساسیت و هزینه ایجاد می‌کند.

نتیجه‌گیری: آشکارسازهای دودی بیم به عنوان یک جزء حیاتی در سیستم‌های مدرن اعلام حریق، نقش بی‌بدیلی در حفاظت از جان و مال در فضاهای بزرگ و پیچیده ایفا می‌کنند. فهم عمیق اصول فیزیکی، مهندسی و ملاحظات طراحی مربوط به این فناوری، برای پیاده‌سازی سیستم‌های ایمنی مؤثر و قابل اعتماد ضروری است. با پیشرفت تکنولوژی، انتظار می‌رود که این دتکتورها هوشمندتر، مقاوم‌تر در برابر عوامل محیطی، و حتی در تشخیص انواع مختلف دود دقیق‌تر شوند، و بدین ترتیب، امنیت ساختمان‌های ما را در برابر بلایای حریق بیش از پیش تضمین کنند. این چشم‌های نامرئی، همواره در کمین کوچکترین نشانه‌ای از خطر، بیدار و هوشیار باقی می‌مانند.

در زمان طراحی شبکه لوله نمونه‌برداری، عوامل متعددی باید مدنظر قرار گیرد. لازم است محل نصب به‌دقت بررسی و بیشترین اطلاعات ممکن جمع‌آوری شود.

نیازمندی‌ها
اولین گام، تعیین دقیق نیازهای نصب است. پس از مشخص شدن نیازها، نوع موقعیت قابل بررسی خواهد بود.

فعالیت‌ها
نوع فعالیت‌هایی که در فضا انجام می‌شود بسیار اهمیت دارد. یک فضای عمومی با شکل خاص ممکن است نیازهای سیستمی متفاوتی نسبت به یک انبار با همان شکل داشته باشد. اطلاعاتی مانند ساعات فعالیت، حضور یا عدم حضور افراد در فضا، و وجود آلودگی یا هوای آلوده نیز باید در نظر گرفته شود.

ویژگی‌های فیزیکی
پس از بررسی نوع کلی نصب، ویژگی‌های فیزیکی فضا باید بررسی شود:

• آیا فضا، اتاق، فضای خالی، کابینت یا محفظه است؟
• آیا فضای خالی در کف یا سقف وجود دارد؟ در صورت وجود، چگونه تقسیم‌بندی شده‌اند؟
• آیا کانال‌هایی وجود دارد؟ کاربرد آن‌ها چیست و آیا خدماتی در آن‌ها قرار دارد؟
• ابعاد دقیق فضا چیست؟
• از چه مصالحی استفاده شده و آیا مناطقی وجود دارد که باید از قرارگیری شبکه در آن‌ها اجتناب شود؟
• آیا سیستم‌های اعلام حریق دیگری وجود دارند؟ در صورت وجود، در چه موقعیتی نصب شده‌اند؟

شرایط محیطی
شرایط محیطی داخل فضا می‌تواند تأثیر بسیار مهمی بر روش نمونه‌برداری مناسب برای حفاظت از آن داشته باشد.
همان‌طور که پیش‌تر اشاره شد، آزمایش دود برای جمع‌آوری این اطلاعات حیاتی است. این آزمایش می‌تواند الگوهای حرکت هوا، نرخ گردش آن، و اینکه آیا در نقطه‌ای جریان هوا ساکن است یا خیر را مشخص کند.

سایر موارد قابل بررسی شامل موارد زیر است:

• در صورت ورود هوای تازه، نرخ و میزان آن چقدر است؟
• آیا به دلیل آلودگی، استفاده از یک دتکتور مرجع لازم است؟
• دما و رطوبت نسبی چقدر هستند و آیا این مقادیر ثابت یا متغیرند؟
• آیا فعالیت‌هایی در محیط وجود دارند که دود، گرد و غبار، بخار یا شعله تولید کنند و این فعالیت‌ها چند وقت یک‌بار انجام می‌شوند؟

ارزیابی ریسک
در هر نصب، احتمال دارد برخی نواحی نیاز به حفاظت بیشتری نسبت به سایر بخش‌ها داشته باشند. این امر ممکن است به دلیل وجود تجهیزات گران‌قیمت یا نواحی خاصی مانند انبار مواد قابل اشتعال باشد. این نواحی آسیب‌پذیر باید همراه با هرگونه خطرات ساختاری مانند مواد مصنوعی، فوم‌ها یا جداکننده‌های چوب نرم مورد توجه قرار گیرند.

مکان‌های ممکن برای نصب دستگاه
در انتخاب محل نصب واحد دتکتور نیز عوامل متعددی باید در نظر گرفته شود. هدف اصلی در تعیین موقعیت دستگاه، ایجاد یک سیستم متعادل است؛ به این معنا که طول لوله‌ها تا حد امکان برابر باشد. همچنین باید تلاش شود تا زمان پاسخ‌دهی و میزان رقیق‌سازی به حداقل برسد.

واحد دتکتور نیاز به منبع تغذیه دارد و باید دسترسی جهت انجام تعمیرات و نگهداری وجود داشته باشد. همچنین ممکن است دلایل زیبایی‌شناختی باعث شود مکان خاصی برای نصب مناسب نباشد.

لوله خروجی
لوله خروجی واحد دتکتور دودی مکشی، در صورت نیاز، می‌تواند دارای لوله‌کشی اضافه شود؛ برای مثال، اگر نیاز باشد هوای عبوری از دتکتور به منبع خود بازگردد. همچنین، لوله‌کشی اضافی می‌تواند برای کاهش صدای فن مورد استفاده قرار گیرد.

۸-۱. انتخاب دتکتور گاز

تشخیص گاز می‌تواند بر اساس چند اصل مختلف انجام شود. انتخاب اصل تشخیص صحیح برای نوع گاز هدف، محیط و هدف مورد نظر ضروری است.

 

۱. چه گازی باید اندازه‌گیری شود؟

گاز قابل اشتعال (برای جلوگیری از انفجار)

پنج روش تشخیص اصلی به شرح زیر استفاده می‌شوند: روش احتراق کاتالیستی، روش سرامیک کاتالیستی جدید، روش نیمه‌رسانا، روش مادون قرمز غیرپاشنده و روش تداخلسنج.

دتکتورهای احتراق کاتالیستی معمولاً در محدوده %LEL استفاده می‌شوند. دتکتورهای سرامیک کاتالیستی جدید معمولاً برای تشخیص در محدوده ۱۰۰۰۰ تا چند هزار ppm استفاده می‌شوند. دتکتورهای نیمه‌رسانا برای اندازه‌گیری در محدوده چند هزار تا چند ده ppm استفاده می‌شوند.

دتکتورهای گاز قابل اشتعال مادون قرمز غیرپاشنده و تداخلسنج معمولاً گاز را در غلظت‌های %LEL و %vol اندازه‌گیری می‌کنند. دتکتورهای مادون قرمز غیرپاشنده و تداخلسنج، دتکتورهای فیزیکی هستند که واکنش شیمیایی ندارند. آن‌ها امکان تشخیص گاز را حتی در حضور موادی (مانند هالیدها، سولفیدها و سیلیکون) که دتکتورهای احتراق کاتالیستی و نیمه‌رسانا را مسموم می‌کنند، فراهم می‌سازند.

 

گاز سمی (برای جلوگیری از مسمومیت)

گازهای سمی معمولاً به دتکتورهای با حساسیت بالا نیاز دارند که قادر به تشخیص غلظت‌های در محدوده چند صد ppm تا چند ppb باشند.

روش‌های تشخیص شامل روش نیمه‌رسانا، روش الکترولیز پتانسیواستاتیک، روش تشخیص ذرات پیرولیز، روش نوار شیمیایی و روش PID است. اصل تشخیص معمولاً بر اساس محدوده‌ای انتخاب می‌شود که امکان تشخیص در نقاط تنظیم هشدار یا مقادیر حد آستانه را فراهم کند.

دتکتورهای نیمه‌رسانا گاز را در غلظت‌های حدود چند ده ppm تا چند هزار ppm تشخیص می‌دهند. دتکتورهای الکترولیز پتانسیواستاتیک گاز را در غلظت‌های حدود چند ده ppm تا چند ده ppb تشخیص می‌دهند. دتکتورهای تشخیص ذرات پیرولیز بر اساس اصل حسگری طراحی شده‌اند که به‌طور خاص برای تشخیص ترکیبات فلزی آلی در گازهای مواد نیمه‌رسانا مانند TEOS استفاده می‌شود.

(تترااتوکسی سیلان). دتکتورهای گاز با نوار شیمیایی مزیت تشخیص گاز در غلظت‌های فوق‌العاده پایین در حد چند ppb را ارائه می‌دهند. این دتکتورها حداقل تأثیرپذیری را از گازهای مزاحم دارند و بنابراین برای استفاده در محیط‌هایی که سایر انواع دتکتورها دچار اختلال می‌شوند، ایده‌آل هستند.

 

اکسیژن (برای جلوگیری از کم‌اکسیژنی و اکسیژن اضافی)

دو اصل برای تشخیص اکسیژن استفاده می‌شود: روش سلول گالوانیکی غشایی و روش الکترولیز پتانسیواستاتیک. دتکتورهای سلول گالوانیکی غشایی پرکاربردترین نوع هستند که به دلیل پایداری بلندمدت و مقاومت در برابر تداخل مورد استفاده قرار می‌گیرند. با این حال، این دتکتورها به دلیل استفاده از سرب (Pb) احتمالاً در آینده تحت مقررات RoHS قرار خواهند گرفت. (در حال حاضر معاف هستند.) مجموعه‌ای از دتکتورهای الکترولیز پتانسیواستاتیک بدون سرب با توجه به روندهای قانونی در حال ظهور هستند.

 

۲. نوع ثابت یا قابل حمل؟

اگر دتکتورها توسط کارگران حمل یا پوشیده می‌شوند، دتکتورهای گاز قابل حمل را انتخاب کنید. برای نظارت بر نشت گاز در یک مکان ثابت، دتکتورهای گاز ثابت را انتخاب نمایید.

 

۳. نوع انتشار یا مکشی؟

دتکتورهای گاز عموماً بر اساس روش تشخیص به دو نوع تقسیم می‌شوند: نوع انتشار و نوع مکشی. دتکتورهای گاز نوع مکشی دارای یک پمپ داخلی هستند که گاز را از نقاط احتمالی نشت (مثلاً روی خطوط یا داخل محفظه‌ها) به سمت دتکتور می‌کشند. دتکتورهای گاز نوع انتشار، دتکتورهای غیرفعالی هستند که گازهای شناور در محیط را هنگام رسیدن به دتکتور تشخیص می‌دهند.

 

۴. تشخیص چندگانه یا تک‌گاز؟

علاوه بر دتکتورهای گاز قابل حمل که یک جزء گازی را تشخیص می‌دهند، دتکتورهایی وجود دارند که می‌توانند چندین گاز را به طور همزمان تشخیص دهند. ترکیب پایه‌ای گازها در دتکتورهای چندگانه معمولاً شامل چهار جزء است: گاز قابل اشتعال، گاز سمی (H2S یا CO) و اکسیژن. بسته به محصول خاص، دتکتورهای

دتکتورهای گاز هشدارهایی را به کارکنان تأسیسات درباره نشت گاز قابل اشتعال ارائه می‌دهند تا اقدامات لازم، چه به‌صورت خودکار و چه دستی، برای کنترل نشت قبل از بروز خسارت جدی انجام گیرد. این اقدامات می‌توانند شامل خاموش کردن سیستم فرآیند، فعال‌سازی سامانه‌های سرکوب یا کاهش اثرات باشند. یک دتکتور گاز که به‌درستی طراحی و نصب شده باشد، سطح ایمنی تأسیسات را افزایش می‌دهد.

تعیین هدف از نصب دتکتور گاز در آغاز طراحی و استفاده از مدل‌سازی انتشار و پراکندگی گاز برای ایجاد یک طرح مؤثر ضروری است. مگر آن‌که بودجه‌ای نامحدود داشته باشید و بتوانید در هر نقطه‌ی ممکن از نشت، یک دتکتور نصب کنید، استفاده از مدل‌سازی‌های رایانه‌ای می‌تواند در تعیین محل دتکتورها به‌صورت مقرون‌به‌صرفه کمک کند. دامنه و هدف دتکتور گاز باید از ابتدا مشخص شود تا در طول طراحی، سازگاری در انتخاب تجهیزات و نحوه نصب حفظ گردد.

هدف دتکتور گاز
هدف اصلی از استفاده از دتکتور گاز باید کاهش احتمال آتش‌سوزی و/یا انفجار و پیشگیری از خسارات گسترده به تجهیزات، توقف تولید، آسیب به افراد و تلفات جانی باشد. عامل مهم دیگر، خطر سمیت ناشی از نشت گازهایی است که هم خاصیت سمی و هم خاصیت قابل اشتعال دارند.

هدف از نصب دتکتور گاز باید در ابتدای پروژه به‌صورت شفاف تعریف شود تا تحلیل خطرات، انتخاب نوع دتکتور و محل نصب آن‌ها متناسب با هدف نصب باشد. این پارامترها بسته به منطقه مورد نظر در تأسیسات متفاوت هستند. برای مثال، در ناحیه ذخیره‌سازی گاز مایع، دتکتورها ممکن است فقط جهت ایجاد هشدار به‌کار روند، زیرا منابع احتراق وجود ندارد و آن ناحیه از سایر فرآیندها جدا است. در مقابل، در بخش‌های دیگر کارخانه ممکن است هدف از نصب دتکتور، خاموش‌سازی فرآیند یا فعال‌سازی سامانه‌های پاشش آب برای رقیق‌سازی نشت گاز باشد.

بخشی از طراحی کامل سیستم باید شامل رویه‌هایی باشد که اقدامات کارکنان تأسیسات را هنگام فعال شدن هشدار دتکتور گاز مشخص می‌کند. این رویه‌ها باید شامل اقداماتی باشند که در هر سطح هشدار انجام می‌شوند، واکنش‌های لازم در بخش‌های مختلف کارخانه، و تأثیر شرایط کاری کارخانه (حالت عادی، توقف، یا ناپایداری) بر تصمیمات عملیاتی را نیز در بر گیرند.

ویژگی‌های شیمیایی و شرایط فرآیندی

پس از تعیین هدف از نصب دتکتور گاز، مرحله بعدی جمع‌آوری داده‌هاست. موادی که قرار است توسط دتکتور شناسایی شوند باید مشخص گردند. شناسایی نشت شامل ارزیابی ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی مواد مورد نظر و همچنین شرایط فرآیندی حاکم است. این ویژگی‌ها و شرایط در محاسبات مدل‌سازی برای تعیین خصوصیات مختلف نشت مانند نرخ نشت ماده و شکل و اندازه‌ی ابر نشت مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دامنه‌ی اشتعال‌پذیری مواد بررسی می‌شود. این ویژگی اطلاعاتی درباره‌ی احتمال اشتعال نشت قبل از پراکنده شدن آن فراهم می‌کند. نقطه‌ی جوش و گرمای نهان تبخیر هر ماده در سناریوهای مشخص‌شده بررسی می‌شود. این ویژگی‌های فیزیکی برای ارزیابی میزان فرّاری بودن مواد در شرایط استفاده شده، مفید هستند.

موادی که در شرایط محیطی به صورت گازهای قابل اشتعال وجود دارند، در صورت نشت به عنوان گاز در نظر گرفته می‌شوند. موادی که در دمای محیط به صورت مایع هستند، بسته به شرایط فرآیندی، ممکن است به‌صورت مایع یا بخار ارزیابی شوند.

پارامترهای فرآیندی شامل دما، فشار و نرخ جریان همراه با ویژگی‌های ماده برای ارزیابی احتمال آتش‌سوزی و انفجار بررسی می‌شوند. برای مثال، یک مایع قابل اشتعال که دمای آن پایین‌تر از نقطه اشتعال باشد، ممکن است در صورت نشت مشکلی ایجاد نکند؛ اما اگر از بخشی از فرآیند با دمایی ۱۰۰ درجه فارنهایت بالاتر از نقطه اشتعال نشت کند، مشکل‌ساز خواهد بود. این پارامترها به همراه مقدار ماده‌ای که ممکن است نشت کند، برای ارزیابی اندازه احتمالی نشت در نظر گرفته می‌شوند. همچنین این اطلاعات برای تعیین ماهیت نشت‌ها در سناریوهای مشخص کاربرد دارند.

در ادامه نمونه‌ای از معیارهای انتخاب سناریوی نشت در یکی از پروژه‌های اخیر آورده شده است. بخش‌هایی از فرآیند که باید از نظر جانمایی دتکتور گاز بررسی شوند، شامل تجهیزاتی هستند که یکی از شرایط زیر در آن‌ها وجود دارد:

• گازهای قابل اشتعال به‌صورت مایع‌شده در فرآیند درگیر هستند
• مواد قابل اشتعال/احتراق در دمایی بالاتر از نقطه اشتعال خود قرار دارند
• گازهای قابل اشتعال/احتراق در فشاری بیش از ۵۰۰ psig قرار دارند

این معیارها صرفاً یک نمونه هستند. باید محدوده‌ی تحلیلی مورد نظر مشخص شود. اگر این محدوده بیش از حد گسترده باشد، تحلیل پیچیده و دشوار می‌شود؛ و اگر بیش از حد محدود باشد، احتمال نادیده گرفتن سناریوهای نشت مهم وجود دارد.

اکثر ویژگی‌های مواد و شرایط فرآیندی در تحلیل خطر فرآیند (PHA) قابل دسترسی هستند. اگر تحلیل PHA انجام نشده یا اطلاعات کافی نداشته باشد، داده‌ها می‌توانند از نقشه‌های فرآیند (P&ID) و نمودارهای جریان فرآیند استخراج شوند. مهندسان فرآیند و اپراتورهای واحد، مطلع‌ترین افراد نسبت به فرآیند خاص هستند و می‌توانند اطلاعات ارزشمندی در این زمینه ارائه دهند.

انتخاب حالت‌های خرابی

باید نوع نقاط احتمالی نشت که قرار است تحلیل شوند مشخص گردد. فرض بر این است که خرابی‌های معقول می‌توانند رخ دهند. تحلیل سناریویی مانند پارگی آنی یک مخزن بزرگ یا شکست کامل لوله‌ی فولادی جوش‌خورده برای تعیین محل نصب دتکتور گاز منطقی نیست. اگرچه این رخدادهای فاجعه‌آمیز ممکن‌اند اتفاق بیفتند، اما تشخیص مؤثر باید بر رویدادهای محتمل‌تر تمرکز داشته باشد؛ یعنی همان نشت‌های کوچک‌تری که اگر به‌موقع شناسایی شوند و اقدام مناسب انجام شود، می‌توان آن‌ها را کنترل کرد.

نمونه‌هایی از خرابی‌هایی که باید در نظر گرفته شوند عبارت‌اند از:

• خرابی آب‌بند پمپ یا کمپرسور
• خرابی فلنج‌ها
• خرابی اتصالات لوله‌کشی
• خرابی اتصالات ابزار دقیق
• خرابی شیلنگ‌ها و اتصالات انعطاف‌پذیر

مکان‌های نشت

گام بعدی تعیین مکان‌های احتمالی نشت است. این مکان‌ها جایی هستند که نوع ماده، شرایط ماده و نوع خرابی معمول در آن نقطه با یکدیگر تطابق دارند. هر مکان نشت باید به‌صورت جداگانه تحلیل شود تا داده‌های مورد نیاز برای مدل‌سازی نشت و پراکندگی جمع‌آوری شود. این اطلاعات شامل اندازه دهانه، ارتفاع و جهت‌گیری آن و همچنین پارامترهای فرآیندی در محل نشت خواهد بود.

سناریوهای نشت و موقعیت آن‌ها باید پیش از آغاز مدل‌سازی اولیه توسط افرادی که مستقیماً با واحد یا کارخانه درگیر هستند، بررسی و تأیید شوند. مهندس فرآیند و اپراتور واحد اطلاعات دقیقی درباره منطقه مورد نظر دارند و می‌توانند اطلاعاتی ارائه دهند که اعتبار سناریوهای نشت انتخاب‌شده را افزایش دهد. در صورت امکان، بهتر است از ابتدا این افراد در تیم پروژه حضور داشته باشند.

ملاحظات هواشناسی

پیش از شروع مدل‌سازی پراکندگی، شرایط هواشناسی محل باید بررسی شود. پارامترهای هواشناسی شامل سرعت باد غالب، جهت باد، آشفتگی جو و شرایط حرارتی باید مدنظر قرار گیرد. پارامترهایی انتخاب می‌شوند که بدترین شرایط ممکن برای معیارهای نصب دتکتور را نشان دهند. ممکن است بدترین شرایط هواشناسی برای تشخیص، همان شرایط غالب در محل نباشند، اما باید در محدوده شرایط قابل وقوع در آن محل باشند.

مدل‌سازی نشت و پراکندگی

پس از گردآوری تمام اطلاعات مربوط به سناریوهای نشت و ترکیب آن با اطلاعات فیزیکی خاص هر محل نشت، مرحله مدل‌سازی آغاز می‌شود. مدل پراکندگی اطلاعاتی در خصوص اندازه و غلظت گاز پراکنده‌شده در زمان‌های مختلف نشت ارائه می‌دهد.

مدل کامپیوتری می‌تواند نرخ نشت ماده و شرایط آن در نقطه نشت را مشخص کند. ماده ممکن است به‌صورت بخار، مایع یا مایع فوران‌کننده (flashing liquid) آزاد شود. سرمایش ناشی از انبساط ممکن است دمای ماده را تغییر داده باشد که می‌تواند تأثیر قابل توجهی بر نحوه پراکندگی داشته باشد. این مدل اطلاعات لازم برای تعیین میزان خطر ناشی از نشت را فراهم می‌کند.

گروه‌بندی نشت‌های مشابه

نشت‌های مشابه باید در یک گروه قرار گیرند تا از انجام مدل‌سازی‌های غیرضروری جلوگیری شود. برای مثال، اگر هفت نشت احتمالی از یک ماده وجود دارد که فقط در دمای آن‌ها ۲۰ درجه فارنهایت اختلاف است، اجرای مدل پراکندگی برای هر هفت مورد سود چندانی نخواهد داشت. باید بررسی حساسیت نتایج مدل پراکندگی انجام شود تا تأثیر پارامترهای ورودی متغیر مانند شرایط آب‌وهوایی و جهت‌گیری نشت بر نتایج پراکندگی مشخص شود.

بسیاری از مدل‌ها در تخمین غلظت گاز در نزدیکی محل نشت (منبع نشت) دقت بالایی ندارند، اما می‌توانند اطلاعاتی درباره وسعت خطر ارائه دهند. این اطلاعات می‌توانند برای ارزیابی و مقایسه میزان خطر نشت‌ها به تأسیسات و/یا جوامع اطراف مورد استفاده قرار گیرند. برای مثال، یک نشت ممکن است فقط در همان محل تأثیر داشته باشد، در حالی که نشت دیگری ممکن است ابری از گاز قابل اشتعال ایجاد کند که تا بخاری‌های شعله‌دار مجاور گسترش می‌یابد. حالت دوم خطر بیشتری دارد، زیرا احتمال رسیدن مخلوط قابل احتراق به منبع جرقه وجود دارد. مدل‌سازی می‌تواند در اولویت‌بندی محل نصب دتکتور گاز کمک کند.

نرم‌افزارهای مدل‌سازی نشت و پراکندگی

نرم‌افزارهای متعددی برای مدل‌سازی پراکندگی گاز وجود دارند. هدف این متن بررسی این نرم‌افزارها نیست، بلکه اشاره به این است که چگونه می‌توان از آن‌ها برای تعیین محل نصب دتکتور گاز استفاده کرد. برخی از این نرم‌افزارها عبارت‌اند از:

• SuperChems® از شرکت A. D. Little
• CHARM® از شرکت Radian
• نرم‌افزارهای متن‌باز مانند ARCHIE، DEGADIS، CAMEO و SLAB

هر برنامه مزایا و معایب خاص خود را از نظر سهولت استفاده، گزینه‌های خروجی و توانمندی مدل‌سازی دارد. برخی مدل‌ها می‌توانند نشت و پراکندگی را در یک مرحله مدل‌سازی کنند، در حالی که برخی دیگر نیاز دارند که مدل نشت و مدل پراکندگی به‌صورت جداگانه اجرا شوند و خروجی مدل نشت به مدل پراکندگی وارد شود. باید بررسی شود که مدل انتخاب‌شده برای شرایط خاص پروژه مناسب است یا خیر.

تعیین محل نصب دتکتور

معیارهای نصب دتکتور گاز بر اساس شناسایی نشت قبل از تشکیل ابری از بخار قابل احتراق است که می‌تواند منجر به انفجار شود. اگرچه برای یک انفجار، حداقل پنج تن ماده نیاز است، اما حتی مقادیر بسیار کمتر نیز می‌توانند باعث آتش‌سوزی‌های شدید شوند. بنابراین، شناسایی نشت باید در سریع‌ترین زمان ممکن انجام شود تا پیش از تشکیل ابر بخار، فرصت انجام اقدامات اصلاحی فراهم باشد.

برای نواحی مختلف یک تأسیسات معمولاً معیارهای متفاوتی جهت مکان‌یابی دتکتورها تدوین می‌شود. به‌عنوان مثال، در نواحی فرآیندی نیاز به تشخیص سریع‌تر حتی مقادیر کم گاز وجود دارد، اما در نواحی ذخیره‌سازی این الزام کمتر است. در نواحی فرآیندی، منابع احتراق متعددی وجود دارند. اگر بخار قابل احتراق به منبع احتراقی با انرژی کافی برخورد کند، آتش‌سوزی سریع رخ خواهد داد. همچنین ازدحام تجهیزات در این مناطق می‌تواند منجر به تسریع گسترش آتش شود. بنابراین، در نواحی فرآیندی تشخیص سریع مقادیر کم گاز مناسب و ضروری است.

 

نشت‌های بزرگ‌تر معمولاً در نواحی ذخیره‌سازی قابل‌تحمل‌تر هستند، زیرا در این نواحی منابع احتراق محدودتری وجود دارد، تجهیزات و سازه‌ها کمتر متراکم هستند و جرم بیشتر تجهیزات و سازه‌ها، زمان بیشتری برای جذب اثرات حرارتی در هنگام آتش‌سوزی فراهم می‌کند. در نتیجه، در این مناطق می‌توان نشت‌های بزرگ‌تری را مدنظر قرار داد.

مثال

یک نمونه از شناسایی سناریوی نشت، مدل‌سازی پراکندگی گاز و معیارهای تعیین محل نصب دتکتور گاز که در یک پروژه اخیر به‌کار گرفته شده، بر پایه تشخیص در سطح غلظت ۲۰ درصد حد انفجار پایین (LEL) از یک ماده است که از فرآیند از طریق یک روزنه به قطر یک‌چهارم اینچ در مدت یک دقیقه یا قبل از آزاد شدن ۱۰۰۰ پوند ماده نشت می‌کند. این معیار به‌منظور ایجاد زمان کافی برای اقدام اصلاحی توسط کارکنان بهره‌بردار جهت کاهش میزان ماده نشت‌شده در نظر گرفته شده است. همچنین این معیار از نصب دتکتورهایی که بیش از حد حساس بوده و منجر به هشدارهای مزاحم می‌شوند جلوگیری می‌کند.

مکان‌یابی دتکتورها در این پروژه وابسته به جهت باد نیست. در این حالت، جهت غالب باد متغیر است. معیار تعیین محل دتکتور گاز در این پروژه، نصب دتکتورها در ناحیه‌ای است که توسط پهنای ایزوپلت غلظت پراکندگی در نقطه نشت تعریف می‌شود. پهنای ایزوپلت در نقطه نشت یک ناحیه دایره‌ای را تعریف می‌کند که فاصله احتمالی گسترش نشت در خلاف جهت باد را مشخص می‌سازد. این رویکرد منجر به نصب دتکتورها با احتمال بالاتر شناسایی نشت در شرایط مختلف جهت باد می‌شود و اتکا به جهت غالب باد را کاهش می‌دهد. قانون مورفی بیان می‌کند که اگر نشت رخ دهد و مکان دتکتور بر اساس جهت غالب باد تعیین شده باشد، احتمال زیادی وجود دارد که باد از جهت مخالف (۱۸۰ درجه) بوزد.

استفاده از روش‌های مدرن جمع‌آوری داده، مدل‌سازی رایانه‌ای و تجهیزات دتکتور گاز جایگزین قضاوت منطقی نمی‌شود. هنگام نصب دتکتورها، باید دقت شود که در مکان‌هایی قرار نگیرند که از منبع نشت گاز پنهان باشند.

اجزای سیستم دتکتور گاز و عملکرد آن‌ها

یک سیستم دتکتور گاز قابل اشتعال از چند جزء تشکیل شده است، از جمله دتکتور، مانیتورهای نمایش‌دهنده، آلارم‌های صوتی و آلارم‌های نوری. این سیستم ممکن است قابلیت اتصال به سایر سیستم‌های کنترل و پایش تأسیسات را نیز داشته باشد.

سیستم‌های دتکتور گاز قابل اشتعال معمولاً به‌گونه‌ای طراحی می‌شوند که در دو سطح متفاوت از غلظت گاز هشدار دهند. این سیستم می‌تواند دستگاه‌های هشداردهنده خروجی را فعال کرده و همچنین نشان دهد که سطح خاصی از گاز قابل اشتعال وجود دارد. دو نقطه هشدار رایج ۲۰ درصد LEL و ۴۰ درصد LEL هستند. در سطح ۲۰ درصد LEL، سیستم چراغ هشدار را روی پنل روشن کرده و آلارم محلی را در ناحیه‌ای که دتکتور فعال شده ایجاد می‌کند. این کار می‌تواند منجر به تخلیه منطقه، افزایش نرخ تهویه و/یا بررسی فوری منطقه توسط پرسنل مجرب شود.

در سطح ۴۰ درصد LEL، سیستم هشدار دیگری را فعال کرده، آلارم‌های صوتی و نوری را به فراتر از منطقه محلی گسترش می‌دهد، تجهیزات فرآیندی را به‌صورت خودکار خاموش یا تخلیه می‌کند، سامانه‌های پراکندگی بخار را فعال کرده و پرسنل اضطراری را مطلع می‌سازد تا اقدامات لازم را انجام دهند.

فارغ از چیدمان خاص سیستم، اجزای ضروری آن شامل قابلیت تشخیص دتکتوری است که آلارم را فعال کرده (و در نتیجه موقعیت آن)، گازی که شناسایی شده، و غلظت گاز. بدون این اطلاعات، اقدامات مؤثر محدود خواهند بود. روش‌های متعددی برای سازمان‌دهی این اطلاعات و بازیابی آن در مواقع نیاز وجود دارد. برچسب‌گذاری ساده می‌تواند برای سامانه‌های کوچک کافی باشد. برای برخی دیگر، استفاده از برگه‌های داده جمع‌آوری‌شده کاربرد دارد. با این حال، در اغلب نصب‌های امروزی از سامانه‌های منطقی قابل برنامه‌ریزی استفاده می‌شود که قابلیت اتصال به تجهیزات دتکتور گاز را دارند. بدین ترتیب، قابلیت‌های مناسبی برای بازیابی اطلاعات فراهم می‌شود. بنابراین، پس از شناسایی گاز قابل اشتعال توسط یک دتکتور، کلیه اطلاعات مربوط به حادثه می‌تواند به‌صورت فوری بر روی صفحه‌نمایش رایانه نشان داده شود.

انواع دتکتور گاز

امروزه دو نوع دتکتور گاز برای گازهای قابل اشتعال استفاده می‌شود: نوع نقطه‌ای و نوع بیم. هر دو نوع کاربردها، مزایا و معایب خاص خود را دارند.

در نوع نقطه‌ای از یک مهره کاتالیستی به‌عنوان دتکتور استفاده می‌شود. این مهره گرم می‌شود تا زمانی‌که گاز قابل اشتعال در مجاورت آن قرار گیرد، بسوزد و دمای مهره افزایش یابد. این افزایش دما باعث تغییر مقاومت الکتریکی در مهره می‌شود. این تغییر مقاومت با مهره مرجع در داخل دتکتور مقایسه می‌شود تا شرایط محیطی در نظر گرفته شود. سیستم این تغییر مقاومت را به‌صورت درصدی از حد انفجار پایین (LEL) تفسیر می‌کند.

دتکتورهای نوع بیم بر اساس این اصل عمل می‌کنند که هیدروکربن‌ها تابش مادون قرمز را در طول موج‌های مشخصی جذب می‌کنند. دتکتور نوع بیم، یک پرتو آشکارساز و یک پرتو مرجع را در فضا منتشر می‌کند. این پرتو یا به یک گیرنده جداگانه می‌رسد یا در صورت ترکیب فرستنده/گیرنده، از آینه بازتاب داده می‌شود. این پرتو می‌تواند تا فاصله ۱۰۰ متر (۳۲۸ فوت) ارسال شود.

مشخصات معمول هر دو نوع دتکتور در ادامه آمده است. این ویژگی‌ها بسته به سازنده خاص دتکتور ممکن است متفاوت باشد. هر یک از این عوامل باید هنگام انتخاب دستگاه مناسب مورد توجه قرار گیرد.

دتکتورهای نوع نقطه‌ای:
− مناسب برای پایش در محل‌های خاص یا اجزای تجهیزات، مانند ورودی هوای اتاق‌های کنترل یا تجهیزات مجزا
− اندازه‌گیری کمی غلظت گاز در یک مکان معین
− قیمت نسبتاً پایین
− تعویض دتکتور ساده است
− مستعد مسمومیت توسط برخی مواد مانند ترکیبات سیلیکونی
− گاز باید به دتکتور برسد (در صورت قرارگیری نادرست یا کم‌بودن تعداد دتکتورها، دقت کاهش می‌یابد)
− احتمال قرائت نادرست به دلیل تداخل‌ها وجود دارد
− نیاز به نگهداری مکرر جهت بررسی کالیبراسیون
− طول عمر عملکردی ممکن است در حضور گازهای پس‌زمینه دائمی کاهش یابد

 

دتکتورهای نوع بیم:
− ممکن است در صورتی‌که محل‌های بالقوه نشت در یک خط قرار داشته باشند (مانند ردیفی از پمپ‌ها در امتداد یک مسیر لوله‌کشی)، از نظر هزینه نسبت به دتکتورهای نقطه‌ای مقرون‌به‌صرفه‌تر باشند
− نیاز به نگهداری کم، زیرا تجهیزات در معرض مسمومیت قرار نمی‌گیرند
− پایش نشت گاز در یک منطقه وسیع را فراهم می‌کند
− تحت تأثیر سطوح بالای گاز پس‌زمینه قرار نمی‌گیرد
− میانگین غلظت در یک فاصله کوتاه را ارائه می‌دهد (غلظت دقیق در یک نقطه خاص را نشان نمی‌دهد)
− فرستنده پرتو باید دید مستقیم با گیرنده یا بازتاب‌دهنده داشته باشد (فعالیت در یک ناحیه ممکن است پرتو را مختل کرده و باعث شود آن منطقه بدون پایش باقی بماند)
− سرویس‌دهی پرهزینه و زمان‌بر است، زیرا تعویض دتکتورهای معیوب نیاز به تکنسین‌های ماهر دارد

استفاده از دتکتورهای نقطه‌ای در مقایسه با دتکتورهای نوع بیم ممکن است برای مناطقی مناسب‌تر باشد که در آن، همپوشانی دایره‌های پراکنش، امکان شناسایی نشت از بیش از یک منبع را با یک دتکتور فراهم می‌کند. دتکتور نوع بیم زمانی مناسب‌تر است که یک سری نقاط نشت احتمالی در یک خط مستقیم قرار دارند یا زمانی که هدف، شناسایی نشت گاز پیش از عبور از مرز یک واحد فرایندی باشد. یک سیستم کامل ممکن است شامل استفاده از هر دو نوع دتکتور به‌صورت متناسب با شرایط باشد.

خلاصه
در ابتدای تحلیل باید هدف مشخصی برای سیستم دتکتور گاز تعیین شود. آنچه که انتظار دارید به آن دست یابید باید مشخص شود تا بتوان برنامه‌ای برای رسیدن به این هدف تدوین کرد.

استفاده از مدل‌های نشت و پراکنش می‌تواند در مکان‌یابی مؤثر دتکتور گاز مفید باشد، زیرا اطلاعاتی در مورد اندازه نشت بر اساس نوع خرابی‌های فرض‌شده ارائه می‌دهد. ممکن است مدل نشان دهد که برخی از خرابی‌های احتمالی در یک منطقه، مقدار گاز کافی برای ایجاد نگرانی فوری را آزاد نمی‌کنند. به این ترتیب می‌توان تلاش‌ها را بر روی نشت‌های مهم‌تر متمرکز کرد و بودجه را به‌صورت مؤثرتری خرج نمود.

نصب دتکتور گاز در ناحیه‌ای که با چند ایزوپلت غلظت پراکنش همزمان باشد می‌تواند تعداد نقاط مورد نیاز برای شناسایی را کاهش دهد. یک دستگاه در موقعیتی قرار می‌گیرد که می‌تواند نشت را از چند محل نزدیک شناسایی کند. به‌عنوان مثال، دتکتوری که بین دو پمپ مجاور قرار دارد، بسته به فاصله بین آن‌ها، می‌تواند نشت از هر دو پمپ را شناسایی کند.

استفاده از روش‌های پیشرفته جمع‌آوری داده، مدل‌سازی رایانه‌ای، و تجهیزات دتکتور گاز، جایگزینی برای قضاوت فنی نیست. مدل‌سازی فقط تقریب شرایطی است که ممکن است رخ دهد. حتماً نظر افرادی که با کارخانه آشنایی دارند را جویا شوید، زیرا ممکن است اطلاعاتی داشته باشند که با فرض‌های اشتباه، نتایج پیشرفته‌ترین مدل‌ها را بی‌اثر کند.

دتکتورهای نوع بیم و نقطه‌ای هر دو کاربردهای مناسب خود را دارند که بسته به موقعیت، متفاوت خواهد بود. یک راه‌حل مقرون‌به‌صرفه نیازمند بررسی همه گزینه‌های موجود برای شناسایی است. آنچه که در یک بخش از کارخانه مؤثر است، ممکن است در بخشی دیگر کاملاً ناکارآمد باشد.