سیستم‌های اطفاء حریق دی‌اکسید کربن با کاربرد موضعی NFPA12-ANNEX F- Local Application Carbon Dioxide Systems

IMG 1525

این پیوست بخشی از الزامات این سند NFPA نیست، بلکه فقط برای اهداف اطلاع‌رسانی ارائه شده است.

F.1 یک سیستم اطفاء حریق دی‌اکسید کربن با کاربرد موضعی طراحی شده است تا دی‌اکسید کربن را مستقیماً به آتش‌سوزی‌ای که می‌تواند در یک ناحیه یا فضایی بدون محصورسازی واقعی رخ دهد، اعمال کند. چنین سیستم‌هایی باید به گونه‌ای طراحی شوند که دی‌اکسید کربن را در حین عملکرد سیستم به نحوی به خطر مورد اطفاء برسانند که تمام سطوح سوختنی یا شعله‌ور را پوشش داده یا احاطه کند.

نرخ جریان و مدت زمان کاربرد مورد نیاز بستگی به نوع ماده قابل احتراق درگیر، ماهیت خطر (اینکه آیا سطح مایع مانند مخزن غوطه‌وری یا مخزن کوئنچ است یا یک قطعه ماشین‌آلات پیچیده مانند دستگاه چاپ) و محل و فاصله اسپرینکلرهای دی‌اکسید کربن نسبت به خطر دارد.

عوامل مهمی که در طراحی یک سیستم کاربرد موضعی باید در نظر گرفته شود عبارتند از: نرخ جریان، محدودیت‌های ارتفاع و مساحت اسپرینکلرهای استفاده‌شده، میزان دی‌اکسید کربن مورد نیاز، و سیستم لوله‌کشی. مراحل زیر برای طراحی یک سیستم لازم است:

(۱) تعیین مساحت خطر مورد اطفاء. در تعیین این مساحت، مهم است که نقشه دقیق خطر را با نشان دادن تمام ابعاد و محدودیت‌ها جهت جانمایی اسپرینکلرها ترسیم کنید. حدود خطر باید با دقت تعریف شوند تا تمام مواد قابل احتراق که می‌توانند در خطر گنجانده شوند را شامل شود، و احتمال وجود کالا یا سایر موانع در یا نزدیک خطر باید به دقت بررسی شود.

(۲) برای اسپرینکلرهای نوع سقفی، با توجه به محدودیت‌های ارتفاع خطر مورد اطفاء، اسپرینکلرها را به گونه‌ای جانمایی کنید که خطر را تحت پوشش قرار دهند، با استفاده از اسپرینکلرهای مختلف در محدوده‌های ارتفاع و مساحت مجاز که در لیست‌ها یا تأییدیه‌های این اسپرینکلرها بیان شده است. حدود پوشش مساحت یک اسپرینکلر برای یک ارتفاع خاص از اطلاعات لیست شده تعیین می‌شود که در قالبی مشابه شکل F.1(a) ارائه شده است. در نظر داشته باشید که تمام پوشش‌های اسپرینکلر بر اساس مربع‌های تقریبی ترسیم می‌شوند. این مرحله برای اسپرینکلرهای کنار مخزن یا خطی حذف می‌شود.

(۳) بر اساس ارتفاع هر اسپرینکلر از سطح خطر، نرخ جریان بهینه‌ای که هر اسپرینکلر باید برای اطفاء خطر داشته باشد را تعیین کنید. این مقدار از یک نمودار مانند شکل F.1(b) که در لیست‌های جداگانه یا تأییدیه‌های اسپرینکلرها ارائه شده است، به دست می‌آید. برای اسپرینکلرهای کنار مخزن یا خطی، بر اساس شکل خطر، اسپرینکلرها را در محدوده‌های فاصله‌ای مجاز طبق تأییدیه یا لیست جانمایی کنید. بر اساس فاصله یا مساحت پوشش، نرخ جریان مناسب را از نمودارهای تأیید شده‌ای مانند شکل F.1(c) و F.1(d) انتخاب کنید. این مرحله برای اسپرینکلرهای نوع سقفی حذف می‌شود.

(۴) مدت زمان تخلیه برای خطر را تعیین کنید. این زمان همیشه حداقل ۳۰ ثانیه خواهد بود، اما می‌تواند طولانی‌تر باشد، بسته به عواملی مانند ماهیت ماده در خطر و احتمال نیاز برخی نقاط داغ به زمان خنک‌کنندگی بیشتر.

(۵) نرخ جریان تک‌تک اسپرینکلرها را جمع کنید تا نرخ جریان کل به دست آید و این مقدار را در مدت زمان تخلیه ضرب کنید تا مقدار کل دی‌اکسید کربن مورد نیاز برای اطفاء خطر محاسبه شود. سپس این عدد را در ۱.۴ (برای سیستم‌های پرفشار) ضرب کنید تا ظرفیت کل سیلندرهای ذخیره‌سازی به دست آید.

(۶) محل استقرار مخزن یا سیلندرهای ذخیره‌سازی را تعیین کرده و لوله‌کشی اتصال‌دهنده اسپرینکلرها به مخازن ذخیره را طراحی کنید.

(۷) از سیلندرهای ذخیره شروع کرده و افت فشار را در طول لوله‌کشی سیستم تا هر اسپرینکلر محاسبه کنید تا فشار نهایی در هر اسپرینکلر به دست آید (به بخش C.1 مراجعه شود). مطمئن شوید که طول معادل لوله برای اتصالات و اجزای سیستم را در محاسبات لحاظ کرده‌اید. طول‌های معادل اجزای سیستم در لیست‌ها یا تأییدیه‌های جداگانه این اجزا موجود است. شرایط ذخیره‌سازی را برای سیستم‌های پرفشار برابر با ۷۵۰ psi (۵۱۷۱kPa) و برای سیستم‌های کم‌فشار برابر با ۳۰۰ psi (۲۰۶۸ kPa) در نظر بگیرید. در طراحی اولیه، باید اندازه‌های لوله‌ها را در نقاط مختلف سیستم فرض کنید. پس از انجام محاسبات برای تعیین فشار اسپرینکلرها، ممکن است لازم باشد اندازه لوله‌ها را برای دستیابی به فشارهای بالاتر یا پایین‌تر تغییر دهید تا نرخ جریان مناسب حاصل شود.

(۸) بر اساس فشار اسپرینکلرها از مرحله (۷) و نرخ جریان جداگانه هر اسپرینکلر از مرحله (۳)، یک اوریفیس معادل را انتخاب کنید که بیشترین تطابق را با مساحت مورد نیاز برای تولید نرخ جریان طراحی شده داشته باشد، با استفاده از جدول‌های 4.7.5.2.1، 4.7.5.3.1، و A4.7.4.4.3.

2Q==

IMG 1522 1 IMG 1523 IMG 1524

نوشته‌های مشابه

  • راهنمای دتکتورهای دودی مکشی یا اسپیراتینگ ها برای مهندسین

    دتکتور دود مکشی (Aspirating Smoke Detector)

    تمام سیستم‌های دتکتور دود مکشی (ASD) دارای تجهیزات مشابهی هستند، اما نوع فناوری تشخیص آن‌ها متفاوت است. در حال حاضر چند نوع فناوری تشخیص وجود دارد:

    سیستم‌های مبتنی بر لیزر (دارای فیلتر)

    در این روش، از لیزر به‌عنوان منبع نوری در داخل محفظه تشخیص استفاده می‌شود. ابتدا هوا از یک سیستم فیلتراسیون عبور می‌کند تا ذرات بزرگ حذف شوند. سپس نمونه‌ی هوای فیلتر شده از مقابل لیزر عبور داده می‌شود و پراکندگی نور ناشی از ذرات دود توسط یک کلکتور نوری اندازه‌گیری می‌شود. الکترونیک پیشرفته‌ی دتکتور، میزان ذرات دود موجود در محفظه را تعیین می‌کند.

    سیستم‌های مبتنی بر لیزر (بدون فیلتر)

    این روش که معمولاً با عنوان “شمارش ذرات” شناخته می‌شود نیز از لیزر به عنوان منبع نوری استفاده می‌کند. اما در این پیکربندی، هوا بدون عبور از فیلتر مستقیماً وارد محفظه حسگر می‌شود. با عبور هوا از مقابل لیزر، کلکتور نوری تعداد ذرات در اندازه میکرونی مشخص را شمارش می‌کند تا تعیین شود که آیا میزان کافی از ذرات دود وجود دارد یا خیر. الکترونیک پیشرفته این فناوری قادر است بین ذرات معلق گرد و غبار و ذرات دود در نمونه تفاوت قائل شود.

    اتاقک ابری (Cloud Chamber)

    این روش قدیمی‌ترین و ابتدایی‌ترین فناوری مکشی تشخیص دود است. عنصر حسگر آن یک محفظه‌ی مهر و موم‌شده حاوی بخار آب بسیار متراکم است. هنگامی که یک ذره دود باردار با بخار آب متراکم برخورد می‌کند، یونیزه می‌شود. یون‌های ایجاد شده به عنوان هسته‌های تراکم عمل می‌کنند که مه در اطراف آن‌ها شکل می‌گیرد (زیرا بخار آب بسیار متراکم بوده و در آستانه‌ی چگالش قرار دارد). این فرآیند باعث بزرگ‌تر شدن اندازه ذره می‌شود، به‌طوری که از حالت نامرئی (زیر طول موج نور) به حالتی می‌رسد که قابل شناسایی توسط سلول نوری درون محفظه می‌شود.

    حسگر با منبع دوگانه (Dual Source Sensor)

    در این روش، از یک LED آبی برای شناسایی غلظت‌های بسیار پایین دود و از یک لیزر مادون قرمز برای تشخیص موارد مزاحم مانند گرد و غبار استفاده می‌شود که ممکن است باعث آلارم‌های اشتباه شوند. الگوریتم‌های پیشرفته سیگنال‌های هر دو منبع را تفسیر می‌کنند تا مشخص شود که نمونه‌ی هوا حاوی دود است یا فقط گرد و غبار معلق. سطح تشخیص ذرات می‌تواند تا حداقل 0.0015% بر متر (یا 0.00046% بر فوت) کاهش یابد.

    اصول اگزاست (تخلیه هوا) در دتکتور دود مکشی

    در کاربردهای عادی، معمولاً فشار هوا در فضای حفاظت‌شده با فشار هوا (APS) برابر با فشار هوای فضای نصب دتکتور است، و لوله اگزاست از خروجی فشار اگزاست دتکتور (AES) خارج می‌شود. به همین دلیل، نرم‌افزار طراحی که زمان انتقال و حساسیت دتکتور را محاسبه می‌کند، فرض می‌کند که فشار هوای دو فضا برابر است.

    اندازه سوراخ‌های نمونه‌برداری، اندازه لوله، زمان انتقال و سرعت فن مکنده همگی تابعی از حجم هوایی هستند که از محفظه نمونه‌برداری عبور می‌کند. محفظه حسگر برای تشخیص ذرات دود طراحی شده که با سرعت مشخص فن از درون آن عبور می‌کنند.

    • اگر فشار APS بیشتر از AES باشد، سرعت ورود هوا به محفظه حسگر ممکن است بیشتر از سرعت نامی فن شود که می‌تواند بر دقت تشخیص دود اثر مستقیم بگذارد.
    • مهم: اگر AES بیشتر از APS باشد، فشار هوا در حال فشار آوردن به هوای خروجی است و در نتیجه باعث ایجاد مقاومت و کند شدن فن می‌شود. این امر موجب افزایش زمان انتقال و کاهش حجم هوای ورودی به محفظه حسگر می‌گردد.

    نکته: برای حذف تفاوت فشار، باید هوای خروجی دوباره به همان اتاقی که از آن نمونه‌برداری شده بازگردانده شود (مطابق شکل 6 صفحه بعد).

    می‌توان لوله‌ای را به پورت خروجی متصل کرد تا هوای خروجی را از محل واحد دور کند؛ به‌عنوان مثال برای کاهش نویز، کاهش خطر تداخل یا انسداد عمدی، یا بهبود حفاظت محیطی. باید از لوله‌ای با مشخصات مشابه لوله‌های نمونه‌برداری استفاده شود و در تعیین محل خروجی جدید دقت شود تا مسدود شدن تصادفی یا عمدی آن رخ ندهد.

    روش‌های نمونه‌برداری دتکتور حرارتی خطی (ASD)

    برای هدف این راهنما، پنج روش نمونه‌برداری قابل قبول برای تمام کاربردهای ممکن وجود دارد:

    نمونه‌برداری اولیه (Primary Sampling)

    نام این روش گمراه‌کننده است؛ زیرا معمولاً به‌عنوان یک سیستم تکمیلی استفاده می‌شود و نه سیستم تشخیص اصلی. در نمونه‌برداری اولیه، نمونه‌گیری هوا از یک محل خاص یا جایی انجام می‌شود که احتمال حرکت هوا در آن بیشتر است. برای مناطقی با جریان هوای بالا، مانند دیتاسنترها یا اتاق‌های تمیز، محل نمونه‌برداری اولیه در دریچه‌های برگشت هوا، واحدهای هواساز (AHU) یا کانال‌های برگشت هوا قرار دارد.

    نمونه‌برداری ثانویه (Secondary Sampling)

    در این روش، سوراخ‌های نمونه‌برداری در سطح سقف و در مکان‌هایی مشابه با دتکتورهای نقطه‌ای دود نصب می‌شوند. فاصله‌گذاری بین سوراخ‌ها باید مطابق با استاندارد یا آیین‌نامه مربوطه باشد.

    نمونه‌برداری موضعی (Localised Sampling)

    WhatsApp Image 2025 09 30 at 3.50.37 PM

    این روش شامل حفاظت از تجهیزات یا نواحی خاص در یک فضای باز بزرگ است. نمونه‌برداری موضعی ممکن است در سیستم نمونه‌برداری رک‌ها (Rack Sampling) در یک انبار بزرگ باز استفاده شود.

    نمونه‌برداری داخل کابینت
    در این نوع روش نمونه‌برداری، سوراخ‌های مکش هوا به‌گونه‌ای نصب می‌شوند که تجهیزات خاصی را در یک فضای باز بزرگ‌تر پایش کنند. این روش با نمونه‌برداری موضعی متفاوت است، زیرا حجم تحت حفاظت بسیار کوچک‌تر بوده و تجهیز مورد نظر معمولاً به‌صورت خودکفا درون یک کابینت یا رک رایانه‌ای قرار دارد. سامانه تشخیص مکشی (ASD) هوایی را که برای خنک‌سازی تجهیزات استفاده می‌شود، پایش می‌کند. این نوع نمونه‌برداری معمولاً بر روی تجهیزاتی نصب می‌شود که آسیب دیدن آن‌ها در اثر آتش می‌تواند نتایج فاجعه‌باری به دنبال داشته باشد.

    نمونه‌برداری درون کانال
    در این نوع نمونه‌برداری، به‌جای استفاده از آشکارسازهای دود کانال‌نصب سنتی، از سامانه تشخیص مکشی (ASD) استفاده می‌شود تا در صورت وقوع آتش‌سوزی، سامانه تهویه مطبوع (HVAC) مرتبط خاموش شده یا دمپرها بسته شوند تا از گسترش دود جلوگیری گردد. همچنین می‌توان از آن برای تشخیص ذرات دود موجود در هوای خروجی (یا ورودی) استفاده کرد، به‌ویژه زمانی که آشکارسازی با حساسیت بیشتر مورد نیاز است.

  • نقص سیستم حفاظت در برابر آتش با عامل گازی

    12.1 * کلیات

    12.1.1 این فصل حداقل الزامات برای برنامه نقص سیستم حفاظت در برابر آتش را ارائه می‌دهد.
    12.1.2 اقداماتی باید در هنگام بروز نقص در سیستم انجام شود تا اطمینان حاصل گردد که خطرات افزایش یافته به حداقل رسیده و مدت زمان نقص محدود باشد.

    12.2 هماهنگ‌کننده نقص

    12.2.1 مالک ملک یا نماینده منصوب باید یک هماهنگ‌کننده نقص را برای رعایت الزامات این فصل منصوب کند.
    12.2.2 در غیاب یک فرد خاص منصوب، مالک ملک یا نماینده منصوب به‌عنوان هماهنگ‌کننده نقص در نظر گرفته می‌شود.
    12.2.3 اگر قرارداد اجاره، توافق‌نامه استفاده کتبی، یا قرارداد مدیریت به‌طور خاص اختیار بازرسی، آزمایش و نگهداری سیستم‌های حفاظت در برابر آتش را به مستأجر، شرکت مدیریت یا فرد مدیریت‌کننده اعطا کند، مستأجر، شرکت مدیریت یا فرد مدیریت‌کننده باید یک نفر را به‌عنوان هماهنگ‌کننده نقص منصوب کند.

    12.3 سیستم برچسب نقص

    12.3.1 یک برچسب باید برای نشان دادن اینکه سیستم یا بخشی از آن از سرویس خارج شده است، استفاده شود.
    12.3.2 یک برچسب باید در جزء سیستم عامل تمیز که باعث نقص شده، واحد کنترل آزادسازی سیستم، واحد کنترل آژیر آتش‌سوزی ساختمان در صورت لزوم و سایر مکان‌های مورد نیاز توسط مقام ذی‌صلاح نصب شود تا نشان دهد کدام سیستم یا بخشی از آن از سرویس خارج شده است.

    12.4 برنامه‌های نقص پیش‌بینی‌شده

    12.4.1 تمام نقص‌های پیش‌بینی‌شده باید توسط هماهنگ‌کننده نقص مجاز شوند.
    12.4.2 نیاز به حفاظت موقتی در برابر آتش، خاتمه تمامی عملیات خطرناک و فراوانی بازرسی‌ها در نواحی درگیر باید مشخص شود.
    12.4.3 قبل از اعطای مجوز، هماهنگ‌کننده نقص مسئول است تا اطمینان حاصل کند که مراحل زیر انجام شده است:
    1. میزان و مدت زمان مورد انتظار نقص تعیین شده است.
    2. نواحی یا ساختمان‌های درگیر بازرسی شده و خطرات افزایش یافته مشخص شده‌اند.
    3. پیشنهاداتی برای کاهش خطرات افزایش یافته به مدیریت یا مالک ملک یا نماینده منصوب ارسال شده است.
    4. اگر سیستم حفاظت در برابر آتش با عامل تمیز به‌عنوان حفاظت اولیه عمل می‌کند و بیش از 10 ساعت در یک دوره 24 ساعته از سرویس خارج است، ترتیباتی برای یکی از موارد زیر انجام می‌شود:
    (a) تخلیه ساختمان یا بخش از ساختمان که تحت تأثیر سیستم خارج از سرویس قرار گرفته است.
    (b) * یک نگهبانی آتش‌نشانی تأیید شده.
    (c) * برقراری و اجرای یک برنامه تأیید شده برای حذف منابع بالقوه احتراق و محدود کردن میزان سوخت در دسترس برای آتش.
    (5) اطلاع‌رسانی به اداره آتش‌نشانی.
    (6) اطلاع‌رسانی به شرکت بیمه، شرکت آژیر، مالک ملک یا نماینده منصوب، و دیگر مقامات ذی‌صلاح.
    (7) اطلاع‌رسانی به سرپرستان در نواحی تحت تأثیر.
    (8) اجرای یک سیستم برچسب نقص. (به بخش 12.3 مراجعه کنید.)
    (9) جمع‌آوری تمام ابزارها و مواد ضروری در محل نقص.

    12.5 نقص‌های اضطراری

    12.5.1 نقص‌های اضطراری شامل، اما نه محدود به، قطع تأمین عامل تمیز، شکستگی یا آسیب لوله‌ها، خرابی تجهیزات، و از دست رفتن یکپارچگی محفظه، و شامل نقص‌هایی است که در حین بازرسی، آزمایش یا نگهداری شناسایی می‌شود.
    12.5.2 در صورت وقوع نقص اضطراری، هماهنگ‌کننده باید مراحل مشخص شده در 12.4.2 و 12.4.3 را اجرا کند.
    12.5.3 هنگامی که یک یا چند نقص در حین بازرسی، آزمایش و نگهداری شناسایی می‌شود، مالک یا نماینده مجاز مالک باید به صورت کتبی اطلاع‌رسانی شود.

    12.6 بازگرداندن سیستم‌ها به سرویس

    هنگامی که تمام تجهیزات معیوب به حالت عادی باز می‌گردد، هماهنگ‌کننده نقص باید تأیید کند که مراحل زیر اجرا شده است:
    1. هر بازرسی و آزمایش ضروری انجام شده تا اطمینان حاصل شود که سیستم‌های تحت تأثیر عملیاتی هستند.
    2. به سرپرستان اطلاع داده شده که حفاظت دوباره برقرار شده است.
    3. به اداره آتش‌نشانی اطلاع داده شده که حفاظت دوباره برقرار شده است.
    4. به مالک ملک یا نماینده منصوب، شرکت بیمه، شرکت آژیر در صورت لزوم، و دیگر مقامات ذی‌صلاح اطلاع داده شده که حفاظت دوباره برقرار شده است.
    5. تمام برچسب‌های نقص برداشته شده‌اند.

  • راهنمای نصب بیم دتکتور Thefirebeam

    WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.22 AM2WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.25 AMWhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.25 AM1WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.26 AMWhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.26 AM1WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.27 AMWhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.27 AM1 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.28 AM WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.28 AM1 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.28 AM2 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.29 AM WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.29 AM2 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.30 AM WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.30 AM1 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.30 AM2 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.31 AM WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.31 AM1 WhatsApp Image 2025 09 14 at 8.43.32 AM

    مشخصات فنی

    مشخصات الکتریکی:
    ولتاژ تغذیه: 10.2 تا 40 ولت DC
    جریان مصرفی: 3 میلی‌آمپر (جریان ثابت) در تمام حالات عملیاتی

    مشخصات محیطی:
    دمـا: 10- درجه سانتی‌گراد تا 55+ درجه سانتی‌گراد
    رطوبت: 10 تا 95٪ RH بدون میعان
    شاخص حفاظتی: IP65 در صورت نصب و ترمینال‌گذاری مناسب

    مشخصات مکانیکی:
    هد بیم: 180 میلی‌متر ارتفاع × 155 میلی‌متر عرض × 137 میلی‌متر عمق
    وزن: 1.1 کیلوگرم
    کنترلر: 185 میلی‌متر ارتفاع × 120 میلی‌متر عرض × 62 میلی‌متر عمق
    وزن: 0.55 کیلوگرم
    رفلکتور میان‌برد 40KIT80: 293 میلی‌متر ارتفاع × 293 میلی‌متر عرض × 5 میلی‌متر عمق
    وزن: 0.8 کیلوگرم
    رفلکتور بلندبرد 80KIT100: 394 میلی‌متر ارتفاع × 394 میلی‌متر عرض × 5 میلی‌متر عمق
    وزن: 1.8 کیلوگرم
    آداپتور: 270 میلی‌متر ارتفاع × 250 میلی‌متر عرض × 5 میلی‌متر عمق
    وزن: 0.6 کیلوگرم (برای نصب هد بیم روی یونی‌استرات)

    مشخصات اپتیکی:
    طول موج اپتیکی: 870 نانومتر
    حداکثر تراز زاویه‌ای: ±15 درجه
    حداکثر انحراف زاویه‌ای (استاتیک بدون تراز خودکار):
    هد بیم ±0.75 درجه – رفلکتور ±2 درجه

    مشخصات عملیاتی:
    محدوده حفاظتی:
    FIREBEAM: محصول استاندارد 5 تا 40 متر
    40KIT80: کیت رفلکتور میان‌برد 40 تا 80 متر
    80KIT100: کیت رفلکتور بلندبرد 80 تا 100 متر

    سطوح حساسیت آلارم:
    25٪ (1.25dB) تا 50٪ (3dB) با افزایش 1٪ (0.05dB)
    (پیش‌فرض 35٪ (1.87dB))

    شرایط آلارم:
    کاهش عبور نور به کمتر از سطح حساسیت از پیش تعیین‌شده
    زمان رسیدن به شرایط آلارم قابل تنظیم 2 تا 30 ثانیه با افزایش 1 ثانیه
    (پیش‌فرض 10 ثانیه)

    نمایش آلارم:
    وضعیت کنترلر – FIRE
    LED قرمز چشمک‌زن کنترلر هر 0.5 ثانیه
    LED قرمز چشمک‌زن هد هر 1 ثانیه
    کنتاکت رله آلارم CO با ظرفیت 2 آمپر @ 30 ولت DC

    ویژگی‌های تست/ریست:
    عملکرد تست بیم توسط کنترلر
    انتخاب حالت آلارم ماندگار/ریست خودکار (پیش‌فرض ریست خودکار)
    ریست آلارم در حالت ماندگار با ریست کنترلر، قطع تغذیه برای بیش از 5 ثانیه، اعمال 12 تا 24 ولت DC به ورودی ریست در هد بیم

    سطح حساسیت خطا:
    90٪

    شرایط خطا:
    کاهش عبور نور به کمتر از سطح حساسیت خطا در کمتر از 1 ثانیه
    قطع تغذیه یا ولتاژ ورودی کمتر از 9 ولت DC
    حالت‌های راه‌اندازی اولیه، پیش‌تراز و تراز خودکار
    خاموش شدن بیم در طول تعمیر و نگهداری (بازگشت خودکار پس از 8 ساعت به حالت عادی)
    زمان رسیدن به شرایط خطا قابل تنظیم 2 تا 60 ثانیه با افزایش 1 ثانیه (پیش‌فرض 10 ثانیه)

    نمایش خطا:
    وضعیت کنترلر – FAULT
    LED زرد چشمک‌زن کنترلر هر 1 ثانیه
    LED زرد چشمک‌زن هد هر 1 ثانیه
    کنتاکت رله خطا CO با ظرفیت 2 آمپر @ 30 ولت DC

    شرایط عادی:
    سطح عبور نور بالاتر از سطح حساسیت آلارم
    وضعیت کنترلر – NORMAL
    LED سبز چشمک‌زن کنترلر هر 1 ثانیه (قابل برنامه‌ریزی روشن/خاموش)
    LED سبز چشمک‌زن هد هر 1 ثانیه (قابل برنامه‌ریزی روشن/خاموش)

    تراز خودکار/جبران آلودگی بیم:
    تراز خودکار در حین عملکرد عادی در صورت کاهش عبور نور به کمتر از 90٪ (بدون تأثیر بر حالت کاری عادی)
    جبران آلودگی بیم با مانیتورینگ 4 ساعته. داده‌های جبران در کنترلر در دسترس است.

     

  • ملاحظات مربوط به اسپیراتینگ ها یا دتکتورهای دودی مکشی بر اساس اصول عملکرد آن‌ها

    اثر رقیق‌سازی
    حساسیت یک سامانه تشخیص مکشی به دو عامل اصلی بستگی دارد: تعداد سوراخ‌های نمونه‌برداری در شبکه لوله‌کشی و آستانه‌های قابل برنامه‌ریزی تشخیص دود. تعداد سوراخ‌های نمونه‌برداری می‌تواند بر میزان رقیق‌سازی هوای بازگشتی به محفظه حسگر تأثیر بگذارد.
    برای مثال، زمانی که دود از یک سوراخ نمونه‌برداری وارد می‌شود، غلظت دود به‌دلیل عبور از سایر سوراخ‌هایی که هوای پاک (بدون دود) را جذب می‌کنند، کاهش می‌یابد. زمانی که این هوای تمیز با هوای آلوده به دود ترکیب می‌شود و به محفظه تشخیص وارد می‌گردد، هوای آلوده به دود رقیق می‌شود. به این پدیده «اثر رقیق‌سازی» گفته می‌شود (شکل ۷ در پایین).

    در شکل ۷، رنگ خاکستری نشان‌دهنده دودی است که از دورترین سوراخ نمونه‌برداری در لوله وارد می‌شود. این دود در حین عبور از لوله با هوای پاک ترکیب شده و غلظت آن کاهش می‌یابد. اثر رقیق‌سازی به‌طور مستقیم با تعداد سوراخ‌های نمونه‌برداری در شبکه لوله‌کشی مرتبط است. هرچه تعداد سوراخ‌ها بیشتر باشد، حجم هوایی که به سمت ASD منتقل می‌شود نیز بیشتر شده و در نتیجه دود معلق در هوا بیشتر رقیق می‌شود.
    برای مثال، اگر لوله نمونه‌برداری ۵۰ متر (۱۶۴ فوت) طول داشته باشد و در هر ۵ متر (۱۶ فوت) یک سوراخ تعبیه شده باشد، در مجموع ۱۰ سوراخ از جمله درپوش انتهایی خواهیم داشت.

    در این مثال ساده، فرض می‌شود که هر سوراخ مقدار تقریباً برابری از هوا را وارد می‌کند. اگر یک منبع دود با غلظت ۲٪ انسداد بر متر (obs/m) در انتهای لوله قرار گیرد و از سایر سوراخ‌ها دود وارد نشود، دود در مسیر حرکت خود با هوای پاک ترکیب می‌شود. زمانی که نمونه به آشکارساز می‌رسد، غلظت آن به ۰.۲٪ obs/m، یا یک‌دهم مقدار اولیه کاهش یافته است. بنابراین، اگر آستانه هشدار اولیه روی ۰.۲٪ obs/m تنظیم شده باشد، غلظت دود در خارج از سوراخ باید بیش از ۲٪ obs/m باشد تا هشدار به صدا درآید.

    در نتیجه، هرچه طول لوله و تعداد سوراخ‌های نمونه‌برداری بیشتر باشد، سامانه بیشتر در معرض اثر رقیق‌سازی قرار می‌گیرد. در این شرایط، بهتر است بر اساس بدترین حالت ممکن طراحی صورت گیرد.
    در واقعیت، محاسبه رقیق‌سازی به سادگی مثال بالا نیست و عوامل بیشتری دخیل‌اند. هر سامانه ویژگی‌های متفاوتی دارد، بنابراین محاسبه دقیق آن بسیار پیچیده است. عواملی که بر نرخ رقیق‌سازی تأثیر می‌گذارند شامل اندازه و تعداد سوراخ‌ها، سه‌راهی‌ها و زانویی‌ها در شبکه لوله‌کشی، قطر لوله، و عوامل محیطی مانند دما، فشار و رطوبت هوا می‌شوند.

     

    زمان انتقال

    زمان انتقال، مدت‌زمانی است که ذرات دود برای رسیدن به محفظه حسگر در دتکتور دودی مکشی نیاز دارند. این زمان (بر حسب ثانیه) از لحظه ورود ذرات به نقطه نمونه‌برداری تا رسیدن آن‌ها به محفظه تشخیص اندازه‌گیری می‌شود. این زمان‌ها با استفاده از نرم‌افزار طراحی دتکتور دودی مکشی محاسبه شده و در فرآیند راه‌اندازی و تأیید نهایی در میدان، به‌صورت عملی ارزیابی و تأیید می‌گردند.

    WhatsApp Image 2025 09 30 at 3.50.36 PM

    چندین پارامتر در تعیین زمان انتقال تأثیرگذار هستند، از جمله:

    • اندازه و تعداد سوراخ‌های نمونه‌برداری
    • تنظیم سرعت مکنده (دور بر دقیقه)
    • تنظیم حساسیت آشکارساز
    • مقدار کل و چیدمان لوله‌های نمونه‌برداری

    استانداردها و آیین‌نامه‌های مدرن، زمان‌های انتقال مشخصی را برای کلاس‌های مختلف دتکتورهای دودی مکشی الزام می‌کنند. حداکثر زمان انتقال ممکن است بسته به نوع کاربرد، از ۶۰ ثانیه برای دتکتورهای بسیار زودهنگام، ۹۰ ثانیه برای دتکتورهای زودهنگام، یا ۱۲۰ ثانیه برای دتکتورهای استاندارد متغیر باشد.

    برای تعیین زمان‌های مجاز انتقال، به استانداردهای EN 54-20، NFPA 72، NFPA 76 و آیین‌نامه‌های محلی مربوطه مراجعه شود.

     

  • راهنمای جامع استفاده از بیم دتکتور دودی اعلام حریق

    تشخیص نوری بیم راهکاری اقتصادی برای شناسایی دود در فضاهای باز بزرگ مانند مراکز خرید، انبارها و فرودگاه‌ها ارائه می‌دهد.

    ابتدا بیایید به دیگر روش‌های تشخیص که معمولاً استفاده می‌شوند نگاه کنیم و دلیل انتخاب بیم دتکتور دودی اعلام حریق به جای آن‌ها را بررسی کنیم.

    دتکتور نقطه‌ای اغلب استفاده می‌شود اما می‌تواند منجر به شبکه‌ای پیچیده از چندین دتکتور همپوشان گردد که نصب آن‌ها بسیار زمان‌بر، سیم‌کشی آن‌ها پرهزینه و دسترسی به آن‌ها هنگام تعمیر و نگهداری دشوار خواهد بود. یک بیم دتکتور دودی اعلام حریق نوری به طور کلی می‌تواند جایگزین حدود ۱۶ دتکتور نقطه‌ای منفرد گردد و ۱۵۰۰ متر مربع را پوشش دهد.WhatsApp Image 2025 09 18 at 2.08.33 AM

    سیستم‌های نمونه‌برداری مکشی معمولاً روی سقف نصب می‌شوند اما پیچیده و زمان‌بر برای نصب هستند. این سیستم‌ها شامل شبکه‌ای از لوله‌های نمونه‌برداری، درپوش‌ها و زانوها می‌باشند. همه این‌ها نیاز به نصب و نگهداری دارند. خود لوله‌کشی می‌تواند مزاحم باشد و نیاز به پنهان کردن در ساختار ساختمان داشته باشد.

    WhatsApp Image 2025 09 18 at 2.08.33 AM1

    WhatsApp Image 2025 09 18 at 2.08.34 AM

    برخی کدهای اجرایی نصب همچنین ارتفاعی را که دتکتور نقطه‌ای و مکشی می‌توانند استفاده شوند محدود می‌کنند زیرا هرچه سقف بالاتر باشد، چگالی ذرات کمتر خواهد شد و ممکن است زیر آستانه هشدار مورد نیاز این نوع دتکتورها قرار گیرد. بیم دتکتور دودی اعلام حریق در ارتفاع کارآمدتر است زیرا وقتی دود بالا می‌رود پخش می‌شود و ناحیه بزرگ‌تری را تحت تأثیر قرار می‌دهد و به این ترتیب مسیر بیم بیشتری تحت تأثیر قرار می‌گیرد. این مسیر تشخیص گسترده کارآمدتر از محفظه کوچک یک دتکتور نقطه‌ای است.

    WhatsApp Image 2025 09 18 at 2.08.34 AM1

    سیستم‌های تشخیص نقطه‌ای و مکشی به بالارفتن دود تا سقف وابسته هستند. مشکلاتی نیز می‌تواند به دلیل لایه‌ای موسوم به لایه استراتیفیکیشن ایجاد شود. ذرات دود سنگین‌تر از هوا هستند و توسط هوای گرم اطرافشان از میان هوای خنک‌تر بالا برده می‌شوند. این هوای خنک اطراف، ستون دود را سرد کرده و هوای گرم محبوس شده در زیر سقف یک لایه حرارتی تشکیل می‌دهد که مانع رسیدن دود به سقف می‌شود.

    WhatsApp Image 2025 09 18 at 2.08.34 AM2

    دتکتور نقطه‌ای و مکشی ممکن است به دلیل این پدیده قادر به تشخیص دود نباشند. با این حال، بیم دتکتور دودی اعلام حریق معمولاً ۶۰۰ میلی‌متر پایین‌تر از سقف نصب می‌شود (مطابق BS5839) که به این معناست کمتر احتمال دارد بالای خط استراتیفیکیشن قرار گیرد.

    تشخیص شعله و ویدئویی: نوعی بسیار تخصصی و پرهزینه از تشخیص که اغلب به عنوان یک روش ثانویه با حساسیت بالا و سریع در محیط‌های با ارزش بالا مانند تولید هواپیما استفاده می‌شود.

    انتخاب نوع دتکتور در نهایت با ارزیابی وضعیت، ویژگی‌های ساختمان، محیط، سرعت تشخیص، ارزیابی ریسک‌های بالقوه و مواد موجود تعیین می‌گردد.

    بیم دتکتور دودی اعلام حریق راهکاری همه‌کاره و مقرون‌به‌صرفه برای حفاظت از نواحی وسیع، به‌ویژه با سقف‌های بلند ارائه می‌دهد.

    انواع بیم دتکتور دودی اعلام حریق نوری: سه نوع اصلی بیم وجود دارد که باید در نظر گرفت.

    بیم دتکتور دودی اعلام حریق غیر موتوری «رفلکتیو»: این نوع به سادگی با ارسال یک پرتو نامرئی مادون قرمز که به یک رفلکتور در انتهای مقابل برخورد می‌کند کار می‌کند و سپس مسیر دید را برای انسداد مانیتور می‌کند. هر دو فرستنده و گیرنده در یک واحد قرار دارند. این نوع معمولاً استفاده می‌شود اما تنها باید در محیط مناسب استفاده گردد. فقط در فضاهایی باید استفاده شود که ساختار آن‌ها صلب بوده و فاقد هرگونه حرکت باشند. ساختمان‌ها می‌توانند به دلایل متعددی حرکت کنند، ساختمان‌های جدید می‌توانند نشست کنند، انبارهای فلزی بزرگ می‌توانند در شرایط گرم و سرد تاب بردارند و شرایط آب‌وهوایی نامساعد مانند برف می‌تواند ساختمان‌ها را تغییر شکل دهد. باید توجه داشت که یک درجه حرکت ساختمان می‌تواند باعث انحراف بیم حدود ۱.۴ متر در ۱۰۰ متر شود که منجر به آلارم کاذب در یک بیم ثابت خواهد شد. راه‌اندازی، تنظیم و نگهداری بیم فقط در ارتفاع قابل انجام است و نیاز به تجهیزات دسترسی در ارتفاع خواهد داشت.

    بیم دتکتور دودی اعلام حریق انتها به انتها: این نوع معمولاً یک کاربرد تخصصی و پرهزینه است که نیاز به شلیک پرتو از میان فضاهای کوچک دارد که ممکن است برای بیم‌های رفلکتوری مشکل‌ساز باشند زیرا احتمال بازگشت ناخواسته سیگنال از سازه‌های نزدیک وجود دارد. آن‌ها با یک فرستنده در یک انتها و یک گیرنده در انتهای مقابل کار می‌کنند که انسداد را بررسی می‌کند. این نوع تشخیص نیاز به سیم‌کشی در هر دو انتها دارد که می‌تواند به معنای اجرای پرهزینه کابل‌های ۱۰۰ متر یا بیشتر و دسترسی در ارتفاع برای راه‌اندازی، تنظیم و نگهداری باشد.

    بیم دتکتور دودی اعلام حریق موتوری: پیشرفتی که به دلیل محدودیت‌های بیم ثابت و انتها به انتها ایجاد شده است. موتوری بودن و هوشمندی بیم به این معناست که می‌توان آن‌ها را به طور خودکار هم‌تراز و راه‌اندازی کرد و این کار در سطح زمین از طریق یک کنترلر از راه دور چندزبانه با کاربری ساده انجام می‌شود. تنظیم پارامترهای بیم مانند زمان واکنش نیز می‌تواند از طریق این کنترلر انجام گیرد. هنگامی که بیم هوشمند موتوری هم‌تراز شد، در سرویس به طور مداوم هم‌ترازی خود را حفظ می‌کند، به این معنا که حرکت ساختمان دیگر مشکلی ایجاد نمی‌کند و در نتیجه صرفه‌جویی در زمان، هزینه، اعتبار و به طور مهم کاهش آلارم‌های کاذب حاصل خواهد شد.

    چه مواردی باید هنگام استفاده از بیم دتکتور دودی اعلام حریق در نظر گرفته شود؟

    بیم دتکتور دودی اعلام حریق با اندازه‌گیری انسداد سیگنال دریافتی خود کار می‌کند. ساختمان‌هایی با دیواره‌های باز یا فضاهای باز به بیرون می‌توانند نسبت به ابر و مه حساس باشند. تغییرات شدید دمای ساختمان می‌تواند باعث ایجاد میعان روی رفلکتور یا سر بیم شود که موجب قرائت‌های کاذب خواهد شد. باید مراقب سناریوهای مختلف جوی به‌ویژه در ماه‌های زمستان بود. برخی بیم‌ها دارای راه‌حل‌های ضد میعان هستند. محیط‌هایی که دود و بخار تولید می‌کنند مانند سالن‌های جوشکاری و پایانه‌های اتوبوس می‌توانند مشکل‌ساز باشند.

    بیم‌های موتوری اکنون به گزینه اصلی صنعت تبدیل شده‌اند و در سراسر جهان فروخته می‌شوند و با فراهم کردن ایمنی کار از سطح زمین موجب صرفه‌جویی در زمان و هزینه می‌شوند.

     

  • روش طراحی سیستم دتکتور دودی مکشی یا اسپیراتینگ ها

    در زمان طراحی شبکه لوله نمونه‌برداری، عوامل متعددی باید مدنظر قرار گیرد. لازم است محل نصب به‌دقت بررسی و بیشترین اطلاعات ممکن جمع‌آوری شود.

    نیازمندی‌ها
    اولین گام، تعیین دقیق نیازهای نصب است. پس از مشخص شدن نیازها، نوع موقعیت قابل بررسی خواهد بود.

    فعالیت‌ها
    نوع فعالیت‌هایی که در فضا انجام می‌شود بسیار اهمیت دارد. یک فضای عمومی با شکل خاص ممکن است نیازهای سیستمی متفاوتی نسبت به یک انبار با همان شکل داشته باشد. اطلاعاتی مانند ساعات فعالیت، حضور یا عدم حضور افراد در فضا، و وجود آلودگی یا هوای آلوده نیز باید در نظر گرفته شود.

    ویژگی‌های فیزیکی
    پس از بررسی نوع کلی نصب، ویژگی‌های فیزیکی فضا باید بررسی شود:

    • آیا فضا، اتاق، فضای خالی، کابینت یا محفظه است؟
    • آیا فضای خالی در کف یا سقف وجود دارد؟ در صورت وجود، چگونه تقسیم‌بندی شده‌اند؟
    • آیا کانال‌هایی وجود دارد؟ کاربرد آن‌ها چیست و آیا خدماتی در آن‌ها قرار دارد؟
    • ابعاد دقیق فضا چیست؟
    • از چه مصالحی استفاده شده و آیا مناطقی وجود دارد که باید از قرارگیری شبکه در آن‌ها اجتناب شود؟
    • آیا سیستم‌های اعلام حریق دیگری وجود دارند؟ در صورت وجود، در چه موقعیتی نصب شده‌اند؟

    شرایط محیطی
    شرایط محیطی داخل فضا می‌تواند تأثیر بسیار مهمی بر روش نمونه‌برداری مناسب برای حفاظت از آن داشته باشد.
    همان‌طور که پیش‌تر اشاره شد، آزمایش دود برای جمع‌آوری این اطلاعات حیاتی است. این آزمایش می‌تواند الگوهای حرکت هوا، نرخ گردش آن، و اینکه آیا در نقطه‌ای جریان هوا ساکن است یا خیر را مشخص کند.

    سایر موارد قابل بررسی شامل موارد زیر است:

    • در صورت ورود هوای تازه، نرخ و میزان آن چقدر است؟
    • آیا به دلیل آلودگی، استفاده از یک دتکتور مرجع لازم است؟
    • دما و رطوبت نسبی چقدر هستند و آیا این مقادیر ثابت یا متغیرند؟
    • آیا فعالیت‌هایی در محیط وجود دارند که دود، گرد و غبار، بخار یا شعله تولید کنند و این فعالیت‌ها چند وقت یک‌بار انجام می‌شوند؟

    ارزیابی ریسک
    در هر نصب، احتمال دارد برخی نواحی نیاز به حفاظت بیشتری نسبت به سایر بخش‌ها داشته باشند. این امر ممکن است به دلیل وجود تجهیزات گران‌قیمت یا نواحی خاصی مانند انبار مواد قابل اشتعال باشد. این نواحی آسیب‌پذیر باید همراه با هرگونه خطرات ساختاری مانند مواد مصنوعی، فوم‌ها یا جداکننده‌های چوب نرم مورد توجه قرار گیرند.

    مکان‌های ممکن برای نصب دستگاه
    در انتخاب محل نصب واحد دتکتور نیز عوامل متعددی باید در نظر گرفته شود. هدف اصلی در تعیین موقعیت دستگاه، ایجاد یک سیستم متعادل است؛ به این معنا که طول لوله‌ها تا حد امکان برابر باشد. همچنین باید تلاش شود تا زمان پاسخ‌دهی و میزان رقیق‌سازی به حداقل برسد.

    واحد دتکتور نیاز به منبع تغذیه دارد و باید دسترسی جهت انجام تعمیرات و نگهداری وجود داشته باشد. همچنین ممکن است دلایل زیبایی‌شناختی باعث شود مکان خاصی برای نصب مناسب نباشد.

    لوله خروجی
    لوله خروجی واحد دتکتور دودی مکشی، در صورت نیاز، می‌تواند دارای لوله‌کشی اضافه شود؛ برای مثال، اگر نیاز باشد هوای عبوری از دتکتور به منبع خود بازگردد. همچنین، لوله‌کشی اضافی می‌تواند برای کاهش صدای فن مورد استفاده قرار گیرد.